Machine de moulage par injection-soufflage en une étape EP-HGYS280-V6 (six stations)

Système servo avancé

Dotée de systèmes de doubles servopompes avec servomoteurs japonais Yaskawa ou taïwanais TSYNTH, assurant un contrôle précis, une consommation d'énergie réduite et une efficacité opérationnelle accrue tout au long du cycle de production.

Intégration de composants premium

Elle intègre des composants de marques internationales, notamment des vannes haute pression américaines Parker, des systèmes hydrauliques YUKEN et des tubes d'huile importés d'Italie, garantissant ainsi fiabilité et stabilité des performances à long terme.

Technologie de chauffage intelligente

Doté d'un système de chauffage nano infrarouge lointain économe en énergie d'une capacité de 10 kW, il assure une répartition uniforme de la température, une réponse de chauffage rapide et des économies d'énergie importantes par rapport aux méthodes de chauffage conventionnelles.

Système de contrôle convivial

Utilise un automate programmable Inovance ou MIRLE avec boîtier de contrôle de température intégré, offrant un fonctionnement intuitif, un réglage précis des paramètres et une surveillance complète du processus pour une gestion optimale de la production.

Compatibilité multi-matériaux

Capable de traiter divers matériaux, notamment le PET, le PETG, le PC, le PCTG et le PP, elle offre aux fabricants une flexibilité exceptionnelle pour répondre aux diverses exigences d'emballage dans différents secteurs et applications.

Options de moulage flexibles

Offre des options de structure de moulage par soufflage à vérin hydraulique ou à double servomoteur, avec un contrôle de double injection disponible via des configurations à vérin simple, à double vérin ou à servomoteur pour des besoins de production personnalisés.

Station d'injection de matériaux

La matière plastique fondue est injectée avec précision dans la cavité du moule de préforme. Le système d'injection servo-commandé garantit un dosage précis et une distribution homogène de la matière. Des vis thermorégulées plastifient la matière à une viscosité optimale, assurant ainsi des caractéristiques d'écoulement et une orientation moléculaire supérieures.

Station de conditionnement de température

La préforme fraîchement moulée subit un conditionnement thermique précis grâce au système de chauffage nano-infrarouge intégré. Cette étape cruciale amène la préforme à la plage de température idéale pour un étirage optimal, garantissant une épaisseur de paroi uniforme et prévenant les défauts de cristallisation dans le produit final.

Station de moulage par étirage-soufflage

La préforme conditionnée est transférée à la station de soufflage où elle subit un étirage biaxial. Une tige d'étirage pénètre dans la préforme tandis que de l'air comprimé (2,0 à 3,5 MPa) la plaque contre les parois de la cavité du moule. Cet étirage simultané dans les directions axiale et radiale améliore les propriétés mécaniques et la transparence.

Station de refroidissement et d'éjection

La bouteille ainsi formée subit un refroidissement rapide grâce aux canaux d'eau du moule, ce qui stabilise sa forme et sa structure cristalline. Une fois refroidie conformément aux spécifications, la bouteille est automatiquement éjectée du moule et transférée vers le système de convoyage, prête pour les opérations de traitement et d'emballage suivantes.

Nous avons fait l'acquisition de l'EP-HGYS280-V6 pour notre ligne de conditionnement pharmaceutique il y a six mois, et les résultats ont dépassé nos attentes. La machine garantit une uniformité d'épaisseur de paroi exceptionnelle, un critère essentiel pour le respect de nos exigences réglementaires. Le système servo assure un contrôle précis, et nous avons constaté une réduction significative des déchets de matière par rapport à notre équipement précédent. L'équipe d'assistance technique d'Ever-Power s'est montrée réactive et compétente, nous aidant à optimiser nos paramètres de production. En conclusion, cette machine représente un excellent investissement pour les applications pharmaceutiques de haute qualité.

La configuration à quatre postes a transformé nos capacités de production. Nous produisons désormais 301 000 bouteilles supplémentaires par poste tout en maintenant des normes de qualité supérieures. Le système intégré de contrôle de la température garantit des résultats constants, et la machine traite parfaitement nos flacons cosmétiques en PETG. L'installation a été simple et la formation dispensée par Ever-Power était complète. L'efficacité énergétique est également remarquable : notre consommation d'énergie par unité a diminué d'environ 201 000 bouteilles. Cette machine s'est avérée un investissement judicieux pour notre entreprise en pleine croissance, et nous envisageons l'acquisition d'une deuxième unité.

Cette machine fonctionne dans notre usine de conditionnement de boissons depuis près d'un an. Sa construction est robuste, avec des composants haut de gamme qui ont démontré une excellente fiabilité. Nous apprécions particulièrement les vannes haute pression Parker et les servomoteurs Yaskawa, qui garantissent des performances fiables. La maintenance est raisonnable et la disponibilité des pièces détachées est satisfaisante. L'interface utilisateur pourrait être améliorée : bien que fonctionnelle, elle gagnerait à être plus intuitive. Néanmoins, la machine produit des bouteilles PET de haute qualité, d'une clarté et d'une précision dimensionnelle excellentes. Sa conception à quatre postes nous a permis d'atteindre efficacement nos objectifs de production accrus.

Du point de vue de la qualité, l'EP-HGYS280-V6 offre des résultats exceptionnels. Nos flacons cosmétiques exigent des surfaces extrêmement lisses et des dimensions précises, et cette machine répond systématiquement à nos exigences. Le procédé d'étirage biaxial produit des contenants d'une excellente résistance mécanique et de propriétés optiques remarquables. Nous avons effectué des tests approfondis, et les flacons présentent une résistance aux chutes supérieure à celle des produits de notre précédent fournisseur. La station de conditionnement thermique est particulièrement efficace, éliminant les points chauds et les zones froides que nous constations avec les équipements à trois stations. Le taux de rebut a considérablement diminué, ce qui améliore directement notre rentabilité. Nous sommes pleinement satisfaits de cet achat.

Nous exploitons une unité de production multi-matériaux et la polyvalence de cette machine s'est avérée impressionnante. Nous alternons régulièrement entre PET, PETG et PP selon les besoins de nos clients, et le processus de changement est relativement rapide. La machine gère parfaitement les trois matériaux, garantissant une qualité constante pour les différents types de polymères. Le système de double servopompe assure un excellent contrôle de l'injection, essentiel pour les matériaux aux propriétés rhéologiques différentes. Après huit mois d'utilisation, le temps d'arrêt a été minimal et la machine continue de fonctionner de manière fiable. Cet investissement s'est révélé rentable grâce à une flexibilité de production accrue et une gestion des stocks simplifiée.

La machine est performante pour nos applications d'emballage alimentaire, produisant des bouteilles homogènes, transparentes et résistantes. Son format compact était un critère important pour l'agencement de nos locaux, et l'EP-HGYS280-V6 répond parfaitement à nos besoins d'espace. Les opérateurs ont trouvé le système de contrôle intuitif, et nous produisions déjà des bouteilles de qualité dès la première semaine d'installation. Les fonctionnalités d'économie d'énergie sont un atout, notamment le système de chauffage par nano-infrarouge lointain. Un léger problème a été constaté : une irrégularité ponctuelle du cycle de refroidissement par temps chaud, mais il a été résolu par de simples ajustements de la température de l'eau. En résumé, une machine fiable qui répond à nos besoins de production à un coût raisonnable.

Quels matériaux le système EP-HGYS280-V6 peut-il traiter ?

Cette machine est conçue pour traiter divers matériaux plastiques, notamment le PET, le PETG, le PC, le PCTG et le PP. Cette polyvalence permet aux fabricants de produire des contenants pour des applications variées, allant des boissons et cosmétiques aux produits pharmaceutiques et alimentaires. Chaque matériau requiert des réglages spécifiques de température et de pression, facilement ajustables grâce au système de contrôle intégré. Notre équipe technique fournit des guides complets sur les paramètres pour chaque type de matériau afin de garantir des conditions de traitement optimales.

Combien de temps faut-il pour passer d'un modèle de bouteille à un autre ?

Le temps de changement de format varie généralement de 1,5 à 2,5 heures selon la complexité du changement de moule et la similarité entre les modèles de bouteilles. Ce temps inclut le remplacement du moule, le réglage des paramètres et le contrôle qualité. La machine est équipée d'un système de montage de moules modulaire qui simplifie le processus de changement de format. Grâce à des opérateurs expérimentés et à une organisation optimale des moules et de l'outillage, de nombreux clients atteignent des temps de changement de format inférieurs à 2,5 heures. Nous fournissons des procédures de changement de format détaillées et une formation afin de minimiser les temps d'arrêt lors des transitions de production.

Quel est le temps de cycle de production typique ?

Le temps de cycle varie en fonction de la taille de la bouteille, de l'épaisseur de sa paroi et du type de matériau, généralement de 12 à 18 secondes pour les applications standard. Les petites bouteilles (moins de 100 ml) bénéficient généralement de temps de cycle plus courts, de l'ordre de 10 à 12 secondes, tandis que les grands contenants (plus de 500 ml) peuvent nécessiter de 16 à 20 secondes. La configuration à quatre stations optimise l'efficacité du cycle en permettant un traitement parallèle sur plusieurs stations. Ces temps de cycle correspondent à des capacités de production d'environ 1 800 à 3 000 bouteilles par heure, selon les exigences spécifiques du produit.

De quels utilitaires avez-vous besoin pour faire fonctionner cette machine ?

La machine nécessite une alimentation électrique triphasée de 370 à 400 V d'une puissance totale de 53,2 kW. L'air comprimé, à une pression de 2,0 à 3,5 MPa, est nécessaire au procédé de soufflage et requiert généralement un compresseur d'air dédié de capacité adaptée. L'eau de refroidissement est essentielle au contrôle de la température du moule et nécessite une pression de 0,4 à 0,6 MPa et un débit d'environ 15 à 20 litres par minute. De plus, un système de refroidissement hydraulique à eau, à une pression de 0,3 à 0,4 MPa et à une température de 20 à 25 °C, est nécessaire. Nous fournissons des spécifications détaillées des utilités lors de la phase de planification afin de garantir une préparation optimale des installations.

Quelle surface au sol est nécessaire pour l'installation ?

L'encombrement au sol de la machine est de 5 900 × 2 600 mm, mais nous recommandons de prévoir une surface au sol totale d'environ 8 000 × 4 000 mm pour accueillir la machine, les équipements auxiliaires, les systèmes de manutention et les dégagements de sécurité autour de l'équipement. Cet espace supplémentaire facilite l'accès des opérateurs, les opérations de maintenance et la circulation des matériaux. La hauteur libre doit être d'au moins 4 000 mm pour permettre l'installation de la machine (3 200 mm de hauteur) et l'accès au pont roulant pour les changements de moules et les opérations de maintenance importantes. Nous pouvons vous fournir des plans d'implantation détaillés pour vous aider dans la planification et l'optimisation de vos installations.

Quelles formations et quel soutien sont fournis avec l'achat de la machine ?

Ever-Power propose des programmes de formation complets incluant l'assistance à l'installation sur site, la formation des opérateurs (généralement de 3 à 5 jours) et la formation à la maintenance pour votre personnel technique. La formation couvre le fonctionnement des machines, l'optimisation des paramètres, les procédures de maintenance courante, le dépannage et les protocoles de sécurité. Nous fournissons également des manuels d'utilisation détaillés, des calendriers de maintenance et des catalogues de pièces détachées en anglais. Une assistance technique à distance est disponible par téléphone, e-mail et visioconférence. En cas de problème critique, nos ingénieurs peuvent intervenir sur site. De plus, nous proposons des formations de recyclage périodiques et des ateliers d'optimisation avancée pour aider nos clients à maximiser les performances de leurs machines.

Quelle est la durée de vie prévue et quels sont les besoins en maintenance ?

Avec un entretien approprié, l'EP-HGYS280-V6 est conçue pour une durée de vie productive de 12 à 15 ans. L'entretien régulier comprend un nettoyage et une inspection quotidiens, une lubrification hebdomadaire des pièces mobiles, des contrôles mensuels du système hydraulique et un entretien trimestriel du servomoteur. Les révisions majeures sont généralement nécessaires tous les 3 à 5 ans, selon l'intensité d'utilisation. La machine intègre des composants haut de gamme de fournisseurs internationaux (Parker, Yaskawa, YUKEN) qui offrent une excellente durabilité et une grande disponibilité des pièces détachées. Nous maintenons un stock complet de pièces de rechange afin de minimiser les temps d'arrêt. Les coûts d'entretien représentent généralement 3 à 51 000 $ de l'investissement initial de la machine par an, en suivant les programmes d'entretien recommandés.

La machine peut-elle produire des bouteilles avec des caractéristiques spéciales comme des poignées ou des formes complexes ?

Oui, la machine peut produire des bouteilles aux designs variés, avec poignées, motifs de préhension et contours moyennement complexes. Cependant, elle présente certaines limitations par rapport aux procédés en deux étapes. La conception des poignées doit être soigneusement étudiée afin de garantir un flux et un étirement optimaux de la matière lors du soufflage. Les designs très complexes ou les contre-dépouilles importantes peuvent s'avérer impossibles à réaliser. Notre équipe d'ingénieurs peut analyser vos designs de bouteilles dès la phase de planification afin d'en confirmer la faisabilité et de vous proposer des recommandations pour leur optimisation. Nous pouvons également vous accompagner dans la conception et le développement des moules afin de garantir la fabrication réussie de vos produits sur cet équipement.

Comment cette machine se compare-t-elle, en termes d'efficacité énergétique, aux procédés en deux étapes ?

Les procédés ISBM en une étape, tels que l'EP-HGYS280-V6, offrent des avantages énergétiques considérables par rapport aux procédés traditionnels en deux étapes. En éliminant le besoin de réchauffer les préformes, la consommation d'énergie est réduite d'environ 25 à 351 kWh par unité produite. Le système hydraulique servo-commandé améliore encore l'efficacité en consommant de l'énergie uniquement lorsque cela est nécessaire, au lieu de maintenir une pression hydraulique constante. De plus, le système de chauffage intégré par nano-infrarouge lointain est beaucoup plus performant que les systèmes de chauffage conventionnels. Pour les productions de moyenne et grande série, ces économies d'énergie peuvent se traduire par des réductions substantielles des coûts d'exploitation. La consommation d'énergie typique est d'environ 0,18 à 0,22 kWh par kilogramme de produit fini, selon la taille de la bouteille et le type de matériau.

Quelles sont les fonctions de contrôle qualité intégrées à la machine ?

La machine intègre plusieurs fonctions de contrôle qualité : surveillance et régulation précises de la température dans plusieurs zones, contrôle de la pression et de la vitesse d'injection, vérification de la force de serrage du moule et suivi du temps de cycle. Le système de contrôle PLC enregistre les données de production et génère des rapports pour la documentation qualité. En option : systèmes de contrôle automatique du poids, inspection visuelle des défauts de surface et intégration de tests d'étanchéité. Les servomoteurs garantissent une répétabilité exceptionnelle, assurant ainsi la constance du poids d'injection et des paramètres d'étirage. Pour les applications pharmaceutiques et agroalimentaires nécessitant des validations supplémentaires, nous fournissons des dossiers de documentation IQ/OQ/PQ et assurons l'intégration à vos systèmes de gestion de la qualité.

Cette machine est-elle adaptée aux environnements de salles blanches ou de production pharmaceutique ?

Oui, l'EP-HGYS280-V6 peut être configurée pour les applications pharmaceutiques et les salles blanches. Nous proposons des machines avec des finitions de surface adaptées, des composants en acier inoxydable dans les zones critiques et des enceintes étanches conformes aux normes des salles blanches. La machine est compatible avec les systèmes de filtration HEPA des installations et présente des caractéristiques telles que des surfaces faciles à nettoyer et une réduction des interstices où les particules pourraient s'accumuler. Pour les applications pharmaceutiques, nous offrons un accompagnement complet en matière de validation, incluant les certificats de matériaux, la traçabilité des composants et la documentation de qualification. Toutefois, la mise en conformité nécessite une coordination entre la configuration de la machine, la conception des installations et les procédures opérationnelles ; nos ingénieurs d'application peuvent vous accompagner dans cette démarche dès la phase de planification.

Quel est le délai de retour sur investissement typique pour cette machine ?

Les délais de retour sur investissement varient en fonction du volume de production, des types de produits, des coûts de main-d'œuvre et des conditions du marché local, mais la plupart des clients atteignent leur objectif en 2 à 4 ans. Les opérations à haut volume produisant des produits haut de gamme bénéficient souvent d'un retour sur investissement plus rapide (18 à 24 mois) grâce à des marges plus élevées et à des coûts de main-d'œuvre unitaires réduits. Parmi les principaux facteurs influençant le retour sur investissement figurent l'élimination des coûts liés aux stocks de préformes, la réduction de la consommation d'énergie par rapport aux processus en deux étapes, la diminution des besoins en main-d'œuvre grâce à l'automatisation et l'amélioration de la qualité des produits, réduisant ainsi les déchets. Nous pouvons vous fournir des outils d'analyse du retour sur investissement et collaborer avec votre équipe pour élaborer des projections financières réalistes, adaptées à vos besoins de production et aux conditions du marché, lors de l'établissement du devis.

Équipe d'experts professionnels

Ever-Power s'est dotée d'une équipe de service professionnelle d'exception, composée d'experts reconnus dans le secteur. L'excellence de notre équipe lui vaut la reconnaissance et les éloges constants de clients du monde entier. Leurs connaissances techniques approfondies, leur réactivité et leur engagement envers la réussite client garantissent que chaque installation, chaque formation et chaque interaction avec notre service d'assistance continue apporte une valeur ajoutée maximale à nos clients.

Chaîne d'approvisionnement complète

Nous avons mis en place une chaîne d'approvisionnement complète pour la production de machines de soufflage, garantissant une qualité constante et des livraisons fiables. Cette approche intégrée nous permet de maintenir un contrôle qualité rigoureux à chaque étape, tout en proposant des prix compétitifs. Notre expertise en matière de chaîne d'approvisionnement nous permet d'offrir des solutions de service clés en main, simplifiant ainsi les achats et assurant une intégration parfaite de tous les composants du système.

Qualité et fiabilité

Chaque machine que nous produisons incarne nos valeurs fondamentales : robustesse, fiabilité et efficacité énergétique. Ces éléments essentiels donnent vie à nos équipements, transformant les spécifications techniques en outils de production fiables. Notre engagement envers la qualité se manifeste dans chaque détail, de la sélection des composants aux tests finaux, garantissant ainsi que chaque machine réponde aux normes les plus exigeantes en matière de performance et de durabilité.