EP-HGY250-V4 Macchina per stampaggio a iniezione-soffiaggio monostadio ISBM (quattro stazioni)

Sistema di controllo servo avanzato

Dotato di tre set di sistemi di servopompe Inovance e servomotori WBCH da 67,7 kW, garantisce un controllo preciso, un consumo energetico ridotto e una maggiore durata delle apparecchiature. La tecnologia servoassistita offre una precisione superiore nel controllo della pressione e della velocità di iniezione.

Gestione intelligente della temperatura

Il sistema di controllo integrato con PLC MIRLE garantisce una regolazione della temperatura estremamente precisa. L'anello riscaldante a nano-infrarossi a risparmio energetico (10 kW) offre un riscaldamento efficiente e uniforme, riducendo i costi energetici fino a 301 TTP/3 T rispetto ai sistemi tradizionali.

Integrazione di componenti premium

Sono presenti componenti di alta qualità, tra cui valvole ad alta pressione Parker americane, riduttori per tavola rotante ISUNTIEN di Taiwan, servomotori giapponesi per operazioni critiche e cilindri pneumatici Airtac, che garantiscono affidabilità e requisiti minimi di manutenzione.

Sistema di raffreddamento ottimizzato

La regolazione avanzata della pressione dell'acqua di raffreddamento (0,4-0,6 MPa) e il radiatore dell'olio motore con controllo preciso della temperatura (20-25 °C) garantiscono un funzionamento stabile e una qualità del prodotto costante. Il sistema mantiene temperature di processo ottimali durante tutto il ciclo produttivo.

Progettazione efficiente a quattro stazioni

La configurazione a quattro stazioni esegue simultaneamente le operazioni di iniezione, condizionamento, stiramento e soffiaggio, riducendo significativamente i tempi di ciclo. Questa progettazione consente di raggiungere velocità di produzione più elevate, mantenendo al contempo una qualità costante in tutte le fasi di produzione.

Compatibilità con materiali multipli

Versatile capacità di lavorazione per materiali PET, PETG, PC, PCTG e PP in diverse applicazioni, tra cui cosmetici, bevande, alimenti, prodotti farmaceutici e per l'infanzia. Il sistema di cambio stampo rapido consente un efficiente passaggio tra i diversi processi produttivi.

ISBM in un solo passaggio

ISBM in due fasi

Da otto mesi utilizziamo la EP-HGY250-V4 per la produzione di flaconi cosmetici personalizzati per diversi marchi di alta gamma. La costanza della macchina è notevole: otteniamo tassi di scarto inferiori allo 0,51 TP3T, un risultato eccezionale per la nostra esperienza. Il sistema di controllo servoassistito garantisce una precisione ripetibile che le nostre precedenti apparecchiature non erano in grado di eguagliare. I tempi di setup per il cambio stampo si sono ridotti di circa il quaranta percento rispetto al vecchio sistema, consentendoci di gestire in modo efficiente lotti più piccoli per diversi clienti senza compromettere la produttività.

L'efficienza energetica di questa macchina ha superato le nostre previsioni. Il nostro consumo di elettricità per la produzione di bottiglie si è ridotto del ventotto percento rispetto al sistema a due fasi che utilizzavamo in precedenza. Il sistema di riscaldamento integrato e i cicli di raffreddamento ottimizzati contribuiscono in modo significativo a questi risparmi. Inoltre, le dimensioni compatte della macchina hanno liberato spazio prezioso nel nostro stabilimento, che abbiamo riutilizzato per ulteriori postazioni di controllo qualità. L'assistenza tecnica di Ever-Power si è sempre dimostrata reattiva e competente ogni volta che abbiamo avuto domande sull'ottimizzazione.

Per le applicazioni di confezionamento farmaceutico, la pulizia e la precisione della EP-HGY250-V4 sono fattori critici. Il processo in un'unica fase elimina i rischi di contaminazione associati alla manipolazione delle preforme nei sistemi a due fasi. Abbiamo validato con successo la macchina per le nostre linee di prodotti sterili, soddisfacendo tutti i requisiti normativi. Il sistema di controllo PLC mantiene parametri di processo rigorosi e le funzionalità di registrazione dati si integrano perfettamente con i nostri sistemi di gestione della qualità. L'uniformità dello spessore delle pareti in tutta la nostra gamma di flaconi è risultata entro le specifiche in ogni ciclo di produzione sin dall'installazione.

Con questa macchina produciamo una varietà di contenitori per alimenti, dalle piccole bottiglie per condimenti ai contenitori più grandi per olio da cucina. La sua versatilità si è rivelata preziosa per il nostro ampio portafoglio prodotti. Le procedure di cambio formato sono semplici e ben documentate. I nostri operatori hanno apprezzato la formazione ricevuta durante l'installazione e hanno acquisito competenza in tempi relativamente brevi. Un aspetto in cui vorremmo vedere dei miglioramenti è la disponibilità locale di alcuni pezzi di ricambio, sebbene i componenti critici si siano dimostrati affidabili. Il tempo medio di attività della produzione è stato del novantaquattro percento, in linea con i nostri obiettivi operativi.

Le esigenze di manutenzione dell'EP-HGY250-V4 sono ragionevoli e gestibili con il nostro team tecnico esistente. L'utilizzo di componenti di qualità come le valvole Parker e i servomotori giapponesi si è dimostrato valido: non abbiamo riscontrato guasti importanti ai componenti in oltre un anno di funzionamento. Gli intervalli di manutenzione preventiva sono ben distanziati e il sistema di diagnostica aiuta a identificare potenziali problemi prima che causino fermi macchina. Il design modulare della macchina facilita l'accesso ai componenti per la manutenzione. Siamo particolarmente soddisfatti di come l'apparecchiatura abbia mantenuto le sue caratteristiche prestazionali senza degrado nel tempo.

Dal punto di vista commerciale, la EP-HGY250-V4 ci ha permesso di ampliare la nostra offerta di servizi per i clienti del settore del packaging di alta gamma. La qualità delle bottiglie prodotte ci consente di ottenere prezzi migliori sul mercato. Il ritorno sull'investimento sta procedendo più velocemente rispetto alle previsioni iniziali, grazie sia all'efficienza operativa sia al posizionamento premium che la macchina ci permette di raggiungere. La possibilità di produrre forme speciali e design personalizzati senza dover ricorrere a fornitori esterni si è rivelata particolarmente preziosa. Stiamo ora valutando l'aggiunta di una seconda unità per far fronte alla crescente domanda proveniente dai settori della cosmetica e delle bevande speciali.

La nostra azienda ha un forte impegno per la sostenibilità e questa macchina si allinea perfettamente a tali obiettivi. Il ridotto consumo energetico rispetto ai processi in due fasi contribuisce al raggiungimento dei nostri obiettivi di riduzione dell'impronta di carbonio. L'efficienza nell'utilizzo del materiale è eccellente: gli scarti sono minimi e possiamo facilmente integrare il PET riciclato nella nostra produzione. Il controllo di precisione riduce al minimo gli sprechi di materiale durante le fasi di avvio e cambio formato. Il processo in un'unica fase riduce inoltre l'impatto ambientale complessivo, consolidando le operazioni ed eliminando il trasporto intermedio delle preforme. Questi fattori sono stati considerazioni importanti nel processo di selezione delle nostre attrezzature.

Produciamo articoli per la cura dei neonati, tra cui biberon specializzati, che richiedono elevati standard di precisione e sicurezza. La EP-HGY250-V4 si è dimostrata all'altezza di questi requisiti. La capacità della macchina di mantenere tolleranze di finitura del collo costanti è fondamentale per la compatibilità con i nostri sistemi di chiusura. La convalida del processo è stata semplice, grazie anche all'ottima documentazione fornita dal fornitore. Il materiale formativo potrebbe essere più completo per la risoluzione di problemi specifici, ma la formazione operativa di base si è rivelata efficace. Apprezziamo la capacità della macchina di lavorare diversi tipi di materiale, incluso il PPSU per applicazioni ad alta temperatura, che ci offre flessibilità nello sviluppo del prodotto.

Quali materiali può lavorare l'EP-HGY250-V4?

La macchina è progettata per lavorare diversi materiali termoplastici, tra cui PET (polietilene tereftalato), PETG (polietilene tereftalato glicole), PC (policarbonato), PCTG (policicloesilene dimetilene tereftalato glicole) e PP (polipropilene). Ogni materiale richiede impostazioni specifiche di temperatura e pressione, facilmente programmabili tramite il sistema di controllo PLC. La macchina può anche gestire materiali con contenuto riciclato (rPET) fino a 100%, a seconda delle esigenze applicative.

Quanto tempo richiede in genere un cambio di stampo?

Il tempo necessario per il cambio stampo varia a seconda della complessità degli stampi e dell'esperienza dell'operatore, ma in genere va dai 30 ai 60 minuti per un cambio completo. Questo include la rimozione degli stampi attuali, l'installazione dei nuovi, la regolazione dei parametri della macchina e l'esecuzione dei controlli di qualità iniziali. Con operatori esperti e sistemi di cambio rapido ben manutenuti, è possibile ottenere tempi di cambio inferiori a 45 minuti. La memorizzazione digitale delle ricette della macchina consente agli operatori di caricare rapidamente parametri collaudati per diversi prodotti, riducendo significativamente i tempi di configurazione.

Quali sono i requisiti di alimentazione elettrica per l'installazione?

La EP-HGY250-V4 richiede un'alimentazione elettrica trifase con una tensione compresa tra 370V e 400V. La potenza totale installata del motore è di 67,7 kW, con ulteriori 15 kW per i sistemi di riscaldamento. Il consumo energetico effettivo durante il funzionamento varia in base ai parametri di produzione e ai tempi di ciclo, ma in genere si attesta tra 60 e 701 TP3T di capacità installata durante la produzione continua. Gli impianti devono garantire un'adeguata infrastruttura elettrica, comprese le opportune protezioni dei circuiti e le capacità di arresto di emergenza. La macchina include un sistema integrato di monitoraggio della potenza per la gestione e l'ottimizzazione energetica.

Quale manutenzione preventiva è necessaria?

La manutenzione preventiva ordinaria comprende ispezioni visive e pulizia giornaliere, lubrificazione settimanale delle parti mobili, sostituzione mensile dei filtri per i sistemi idraulici e pneumatici e ispezioni complete trimestrali dei componenti critici. I servomotori e gli azionamenti devono essere controllati mensilmente per verificarne il corretto funzionamento e la temperatura. La manutenzione annuale include un'ispezione dettagliata delle parti soggette a usura, la calibrazione dei sensori e dei sistemi di controllo e la sostituzione di guarnizioni e paraoli secondo necessità. Il sistema di diagnostica della macchina fornisce avvisi per gli intervalli di manutenzione programmati e può identificare potenziali problemi prima che causino fermi macchina.

È possibile integrare la macchina nelle linee di produzione esistenti?

Sì, l'EP-HGY250-V4 può essere integrato con sistemi di movimentazione materiali a monte e apparecchiature di confezionamento a valle. Il sistema di controllo PLC supporta molteplici protocolli di comunicazione, tra cui Ethernet/IP, Modbus e OPC-UA, per la connettività con i sistemi di controllo dell'intero impianto e con i sistemi MES (Manufacturing Execution System). La macchina può essere sincronizzata con linee di riempimento, apparecchiature di etichettatura e sistemi di confezionamento. I segnali di uscita possono attivare le operazioni delle apparecchiature a valle, mentre i segnali di ingresso possono controllare i ritmi di produzione per soddisfare i requisiti della linea. È possibile sviluppare soluzioni di integrazione personalizzate in base alle specifiche esigenze dell'impianto.

Quale formazione è inclusa con l'acquisto della macchina?

Ever-Power offre una formazione completa come parte del pacchetto di installazione della macchina. Questa include la formazione in loco per gli operatori, che copre il funzionamento della macchina, la regolazione dei parametri, la manutenzione ordinaria e la risoluzione dei problemi di base. In genere, i programmi di formazione durano dai 3 ai 5 giorni, a seconda del livello di esperienza dell'operatore e delle specifiche esigenze del cliente. È disponibile, come servizio opzionale, una formazione avanzata per i tecnici di manutenzione, che copre i sistemi meccanici, i componenti elettrici e la programmazione PLC. Tutto il materiale didattico è fornito in inglese e comprende manuali operativi dettagliati, guide alla manutenzione e cataloghi dei pezzi di ricambio. Sono inoltre disponibili formazione a distanza e supporto tecnico continuo.

Qual è il tempo di ciclo tipico per i diversi formati di bottiglia?

I tempi di ciclo variano in base alle dimensioni della bottiglia, allo spessore delle pareti e al tipo di materiale. Per le bottiglie piccole (30-100 ml), i tempi di ciclo tipici vanno dagli 8 ai 12 secondi. Le bottiglie medie (200-500 ml) richiedono generalmente dai 12 ai 18 secondi per ciclo. Le bottiglie più grandi (750-2500 ml) hanno in genere tempi di ciclo di 18-25 secondi. Questi tempi possono essere ottimizzati tramite la regolazione dei parametri e l'ottimizzazione del processo. La configurazione a quattro stazioni consente la lavorazione simultanea di più bottiglie, moltiplicando di fatto la produttività. I ​​tassi di produzione dipendono anche dal numero di cavità negli stampi: gli stampi multicavità aumentano proporzionalmente la produzione mantenendo lo stesso tempo di ciclo.

In che modo la macchina garantisce una qualità costante delle bottiglie?

La costanza qualitativa è garantita da molteplici sistemi di controllo che lavorano in coordinamento. Il sistema di iniezione servoassistito mantiene una precisa ripetibilità tra le iniezioni, con variazioni inferiori a 1%. I sistemi di controllo della temperatura mantengono i setpoint entro ±2°C in tutte le zone di riscaldamento. La regolazione della pressione assicura una costanza dell'aria soffiata entro ±0,1 MPa. Il PLC monitora in tempo reale oltre 100 parametri di processo, regolandoli automaticamente in caso di variazioni e avvisando gli operatori in caso di condizioni fuori specifica. I sensori di posizione verificano la corretta chiusura dello stampo e l'allineamento dei componenti per ogni ciclo. Il sistema integrato di monitoraggio della qualità può memorizzare i dati di produzione per il controllo statistico di processo e i requisiti di tracciabilità.

Quali sono i requisiti per l'aria compressa?

La macchina richiede un'alimentazione di aria compressa a 2,0-3,5 MPa (290-510 PSI) per il processo di soffiaggio. Il consumo di aria varia in base al volume delle bottiglie e alla velocità di produzione, ma in genere si attesta tra i 15 e i 25 metri cubi all'ora alla pressione di esercizio durante la produzione continua. L'aria compressa deve essere pulita, asciutta e priva di olio per evitare contaminazioni e danni alle apparecchiature. Si raccomanda un sistema di preparazione dell'aria dedicato, comprensivo di filtri, regolatori e essiccatori. I serbatoi di stoccaggio ad alta pressione devono fornire un volume adeguato per mantenere una pressione costante durante il ciclo di soffiaggio. È possibile implementare sistemi di recupero dell'aria per ridurre i consumi e i costi operativi.

La macchina è adatta ad ambienti a camera bianca?

Sì, l'EP-HGY250-V4 può essere configurato per il funzionamento in camera bianca ed è stato validato con successo in ambienti controllati per il confezionamento di prodotti farmaceutici e dispositivi medici. Il design a processo chiuso della macchina riduce al minimo la generazione di particelle e previene la contaminazione esterna. Le configurazioni speciali possono includere la filtrazione HEPA per l'aria soffiata, superfici di contatto in acciaio inossidabile e una maggiore accessibilità per la pulizia. L'apparecchiatura può soddisfare i requisiti delle camere bianche ISO Classe 7 e Classe 8 se configurata e manutenuta correttamente. Sono disponibili pacchetti di documentazione per la validazione, inclusi i protocolli IQ/OQ, a supporto della conformità normativa nelle applicazioni farmaceutiche e mediche.

Quali garanzie e assistenza post-vendita sono previste?

Ever-Power offre una garanzia completa che copre parti e manodopera per un anno dalla data di installazione o 18 mesi dalla data di spedizione, a seconda di quale evento si verifichi per primo. La garanzia copre i difetti di fabbricazione e i guasti dei componenti in condizioni operative normali. Sono disponibili programmi di garanzia estesa a pagamento. L'assistenza post-vendita include supporto tecnico telefonico durante l'orario di lavoro, assistenza diagnostica da remoto, disponibilità di pezzi di ricambio con opzioni di spedizione rapida e assistenza sul campo, se necessario. È possibile stipulare contratti di assistenza annuali per la manutenzione preventiva e l'assistenza prioritaria. L'azienda dispone di centri di assistenza regionali per fornire una risposta tempestiva alle esigenze dei clienti.

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