Machine de moulage par injection-soufflage en une étape EP-HGYS150-V4 (quatre stations)

Plage de diamètres des bouteilles : 17 mm - 118 mm

Hauteur des bouteilles : 100 mm - 210 mm

Plage de diamètre du col : 15 mm - 83 mm

Volume maximal de la bouteille : 2500 ml

Poids maximal de la bouteille : 130 g

Intégration du système à triple servo

Utilise trois ensembles de systèmes de servopompes Yaskawa japonais avec des servomoteurs WEICHI fournissant une puissance combinée de 43,2 kW, assurant un contrôle précis de l'injection, des temps de réponse rapides et une efficacité énergétique exceptionnelle par rapport aux systèmes hydrauliques traditionnels.

Chauffage nano-infrarouge avancé

Doté de la technologie de chauffage nano-infrarouge lointain (KKW) économe en énergie pour un conditionnement uniforme des préformes, éliminant les points chauds et réduisant les défauts de cristallisation tout en minimisant la consommation d'énergie à seulement 10 kW pour l'ensemble du système de chauffage.

Commande hydraulique de précision

Elle est équipée de vannes haute pression American Parker et de vérins Airtac, assurant des forces de serrage stables de 150 kN pour l'injection et de 200 kN pour le soufflage, avec une répétabilité exceptionnelle et une fluctuation de pression minimale tout au long des cycles de production.

Gestion intelligente de la température

Le système de contrôle intégré permet une régulation de température très précise dans le cylindre d'injection, le conditionnement de la préforme et les circuits de refroidissement du moule, maintenant une stabilité de ±0,5°C pour des caractéristiques d'écoulement de matière optimales et une qualité de produit constante.

Compatibilité multi-matériaux

Conçue pour traiter divers matériaux, notamment le PET, le PETG, le PC, le PCTG et le PP, elle s'adapte à des applications allant des flacons cosmétiques transparents aux contenants pharmaceutiques résistants à la chaleur et aux bocaux à large ouverture de qualité alimentaire avec des configurations de vis appropriées.

Efficacité à quatre stations

La configuration à quatre stations de rotation effectue simultanément l'injection, le conditionnement, le moulage par soufflage-étirage et l'éjection, optimisant les temps de cycle et maximisant le débit tout en maintenant une constance exceptionnelle du produit sur toutes les stations grâce à un fonctionnement synchronisé.

Tube d'huile importé d'Italie

Les tubes hydrauliques de haute qualité importés d'Italie garantissent des caractéristiques de débit d'huile supérieures, une résistance à la fatigue sous pression et une durée de vie prolongée, contribuant ainsi à la fiabilité reconnue de la machine et à ses besoins d'entretien minimaux pendant des années de fonctionnement.

Conception écoénergétique

Le système hydraulique à servocommande réduit la consommation d'énergie de 30 à 40% par rapport aux systèmes conventionnels, tandis que les zones de chauffage optimisées et l'isolation minimisent les pertes thermiques, ce qui entraîne des coûts d'exploitation nettement inférieurs et un impact environnemental réduit.

Compatibilité des moules ASB japonais

Compatible avec les moules japonais ASB-12M standard de l'industrie, facilitant une intégration transparente avec l'infrastructure de production existante et permettant un changement rapide de moule pour différents modèles de bouteilles sans réoutillage ou reconfiguration importants.

La résine fondue provenant de l'unité de plastification est injectée dans la cavité de la préforme sous haute pression (force de serrage de 150 kN). La vis à commande servo garantit un volume d'injection précis et une densité de matériau homogène. La géométrie de la préforme est soigneusement conçue pour assurer une répartition optimale du matériau lors des opérations d'étirage ultérieures.

La préforme est acheminée vers la station de conditionnement où un chauffage par nano-infrarouge lointain maintient une répartition optimale de la température (généralement entre 95 et 110 °C pour le PET). Le profil de température sur toute la longueur de la préforme garantit une orientation moléculaire uniforme lors de l'étirage. La course de conditionnement de 250 mm assure un temps de maintien thermique suffisant.

Une tige d'étirage s'étend verticalement sur 250 mm tandis que de l'air comprimé (2,0 à 3,5 MPa) gonfle la préforme contre la cavité du moule de soufflage refroidie. L'orientation biaxiale renforce la structure moléculaire, améliorant ainsi la transparence, les propriétés de barrière et la résistance aux chocs. La force de serrage de 200 kN assure un maintien fiable de la pression de gonflage.

Le moule s'ouvre et la bouteille finie est extraite par un mécanisme d'éjection de 170 mm. L'éjection automatisée achemine les bouteilles vers le convoyeur de collecte tandis que le plateau tournant se positionne, amenant la station suivante en place. Le cycle continu assure un flux de production constant sans intervention manuelle.

⚙️ Système à trois stations

🚀 Système à quatre stations

Nous utilisons la HGY150-V4 depuis huit mois pour la production de flacons cosmétiques en PET de 50 ml à 250 ml. La répétabilité de la machine est remarquable : nous constatons une variation de poids inférieure à 0,3 g sur des lots de production de 50 000 flacons. Le système servo assure une excellente précision d'injection et le chauffage nano-infrarouge garantit un conditionnement uniforme des préformes, sans les points chauds que nous rencontrions avec notre ancien équipement. Le changement de format entre différents modèles de flacons prend environ 45 minutes, ce qui est compatible avec notre planning de production. Les composants hydrauliques Parker se sont avérés fiables, sans aucune panne à ce jour.

Notre usine utilise cette machine pour la production de flacons PET de qualité pharmaceutique d'une contenance de 100 ml à 500 ml. Le système intégré de contrôle de la température garantit une excellente stabilité, essentielle pour notre conformité aux exigences de la FDA. Nous apprécions la propreté de la machine et la faible émission de particules. Sa conception à quatre postes offre un débit adapté à nos besoins, produisant généralement entre 400 et 450 flacons par heure, selon leur taille. La formation initiale des opérateurs a nécessité environ trois semaines pour une maîtrise complète, ce qui est raisonnable compte tenu des performances du système. La documentation relative à l'optimisation avancée des paramètres pourrait être plus exhaustive, mais le support technique d'Ever-Power a toujours répondu rapidement à nos questions.

Nous avons choisi la HGY150-V4 pour la production de bouteilles de boissons spéciales aux géométries complexes, exigeant une distribution précise du matériau. Le contrôle de la tige d'étirage et la modulation de la pression de soufflage de la machine nous permettent d'obtenir une uniformité d'épaisseur de paroi de ±51 TP3T, même pour des formes de bouteilles complexes. La consommation d'énergie est en moyenne inférieure de 281 TP3T à celle de notre ancien système en deux étapes pour des volumes de production équivalents. Les servomoteurs Yaskawa ont démontré une excellente fiabilité sur plus de 12 000 heures de fonctionnement, avec un entretien courant uniquement. Nous apprécions particulièrement la capacité de la machine à traiter le PETG pour nos applications thermorésistantes : la précision du contrôle de la température empêche la dégradation du matériau tout en maintenant des caractéristiques d'écoulement optimales.

Cette machine assure notre production de bouteilles d'huile alimentaire en deux équipes par jour. La force de serrage de 200 kN du système de soufflage permet de contenir efficacement la pression pour nos bouteilles à large ouverture d'un litre. Nous avons constaté une excellente fiabilité de production, avec une disponibilité moyenne de 941 tonnes par jour sur six mois d'exploitation. Le système hydraulique est silencieux et offre des performances stables. À noter : le circuit de refroidissement du moule nécessite une gestion rigoureuse de la qualité de l'eau afin d'éviter l'accumulation de tartre dans les canaux. L'installation d'un système de filtration a permis de résoudre ce problème. L'encombrement réduit de la machine, comparé à des équipements de capacité équivalente, a été un facteur déterminant compte tenu des contraintes d'aménagement de notre usine. Globalement, les coûts de production ont diminué d'environ 181 tonnes par jour par rapport à notre procédé précédent.

Nous utilisons la HGY150-V4 pour la production d'emballages cosmétiques haut de gamme, où la clarté optique et la finition de surface sont primordiales. Le procédé en une seule étape élimine les problèmes de cristallisation rencontrés avec les systèmes de soufflage-réchauffage. La clarté des flacons répond à nos exigences strictes, avec des valeurs de trouble constamment inférieures à 21 TP3T. L'uniformité de température de la station de conditionnement est exceptionnelle : nous mesurons une variation inférieure à 2 °C sur toute la longueur de la préforme grâce à l'imagerie thermique. Les procédures de changement de moule sont bien conçues, bien que nous ayons investi dans un deuxième jeu de moules afin de minimiser les temps d'arrêt entre les productions. L'interface de commande numérique de la machine offre d'excellentes capacités de surveillance du processus, permettant un ajustement des paramètres en temps réel pour maintenir des conditions optimales.

Notre entreprise utilise cette machine ISBM pour la fabrication de flacons de produits d'entretien ménager. L'équipement répond parfaitement à nos besoins, produisant des flacons de 500 ml à 1,5 litre. Le système servo-hydraulique offre une excellente efficacité énergétique : nos données de consommation électrique indiquent une réduction d'environ 321 TPm³ par rapport à notre machine hydraulique conventionnelle. La machine nécessite une maintenance préventive régulière, que nous programmons mensuellement, afin de garantir des performances optimales. La formation de nos opérateurs à l'interface de commande du système a été rapide. Nous avons traité avec succès des matériaux PET et PP en ajustant correctement les paramètres de vis et de température. L'assistance technique d'Ever-Power lors de l'installation et de la mise en service a été précieuse pour l'optimisation de nos paramètres de production.

Déploiement du système HGY150-V4 pour le conditionnement de produits de soin de luxe exigeant une clarté optique et un fini de surface exceptionnels. Ce système produit des flacons dont le voile est inférieur à 1,51 TP3T et le brillant de surface supérieur à Ra 0,3 µm, répondant ainsi aux spécifications des marques de cosmétiques haut de gamme. Production moyenne : 380 flacons/heure pour plusieurs références.

Installation dédiée à la production de flacons à large ouverture pour condiments, privilégiant les propriétés barrières et la résistance aux chocs. Le procédé ISBM permet d'obtenir des flacons à double orientation avec un taux de transmission d'oxygène inférieur à 0,12 cc/flacon/jour, garantissant une durée de conservation prolongée. Capacité de production : 450 flacons/heure pour le format 1 L.

Ligne de production multicavités pour flacons de désinfectants et de solutions nettoyantes à usage domestique. Sa conception résistante aux produits chimiques prévient la dégradation du matériau due au contact avec des formulations agressives. Elle traite des flacons de 300 ml à 2 L avec une épaisseur de paroi homogène. Temps de fonctionnement : 961 TP3T sur une période de 18 mois.

Fabrication de bouteilles d'huile alimentaire grand format avec poignée intégrée. La force de serrage par soufflage de 200 kN du système permet de réaliser avec précision des formes complexes, incluant des poignées intégrées et des renforts de fond. Un traitement avec un additif barrière UV préserve la qualité de l'huile en rayon. Temps de cycle moyen : 9,5 secondes pour les bouteilles de 2 L.

Moulage de précision pour les marques de beauté internationales de prestige exigeant une esthétique de surface irréprochable et des tolérances dimensionnelles strictes (±0,15 mm). Le système de chauffage nano-infrarouge prévient les défauts de surface tout en préservant la transparence du matériau. Production validée conforme aux BPF cosmétiques avec documentation de traçabilité complète.

Production de flacons de petit format de qualité pharmaceutique en salle blanche. Le procédé de fabrication en circuit fermé minimise les risques de contamination particulaire, un point critique pour les applications ophtalmiques. La machine produit des flacons conformes aux normes de biocompatibilité USP Classe VI, avec documentation de validation pour les soumissions réglementaires. Le système de nettoyage en place (NEP) réduit la contamination lors des changements de format.

❓ Quel est le temps de cycle typique du HGY150-V4, et comment varie-t-il en fonction de la taille de la bouteille ?

Le temps de cycle varie de 6 à 12 secondes selon la complexité du flacon, l'épaisseur de paroi requise et le type de matériau. Les petits flacons cosmétiques (50-100 ml) atteignent généralement un cycle de 6 à 8 secondes, les flacons moyens (200-500 ml) nécessitent 8 à 10 secondes, tandis que les grands contenants (1-2,5 L) requièrent 10 à 12 secondes. Parmi les variables influant sur le temps de cycle figurent la durée de refroidissement de la préforme, le timing du soufflage-étirage et l'efficacité du refroidissement du moule. La configuration à quatre stations optimise le débit en exécutant les étapes du processus en parallèle.

❓ La machine peut-elle traiter des matériaux autres que le PET, et quelles modifications sont nécessaires ?

Oui, la HGY150-V4 prend en charge les matériaux PET, PETG, PC, PCTG et PP moyennant des ajustements de configuration appropriés. Chaque matériau requiert une conception de vis spécifique (taux de compression), un profil de température du fourreau et des paramètres de refroidissement du moule adaptés. Par exemple, la transformation du PC exige des températures de fourreau plus élevées (280-310 °C) que celle du PET (270-290 °C), tandis que le PP nécessite des taux d'étirage modifiés en raison de sa plus faible tendance à la cristallisation. Ever-Power propose des ensembles de paramètres spécifiques à chaque matériau et peut fournir des configurations de vis alternatives optimisées pour votre résine cible.

❓ Quelles infrastructures de services publics sont nécessaires au fonctionnement de la machine ?

La machine nécessite : une alimentation électrique triphasée de 370 à 400 V avec une puissance totale connectée de 53,2 kW ; de l’air comprimé à une pression de 2,0 à 3,5 MPa avec un débit minimal de 1,2 m³/min et un point de rosée de -40 °C ; de l’eau de refroidissement à une pression de 0,4 à 0,6 MPa, une température de 20 à 25 °C et un débit d’environ 15 GPM ; et de l’eau pour le refroidissement de l’huile à une pression de 0,3 à 0,4 MPa. La dureté de l’eau doit être inférieure à 25 ppm afin d’éviter la formation de tartre dans les circuits de refroidissement. La charge admissible au sol est d’environ 1,2 tonne/m².

❓ Combien de temps dure généralement un changement de moule, et en quoi consiste ce processus ?

Des opérateurs expérimentés peuvent effectuer le changement de moule en 30 à 60 minutes, selon la similarité de conception des bouteilles. Le processus comprend : l’arrêt et la purge du système d’injection, le retrait des moules d’injection et de soufflage existants, l’installation de nouveaux moules avec un alignement précis, le réglage de la position des tiges d’étirage, la configuration des paramètres de soufflage et la réalisation de cycles de test pour vérifier les paramètres. Le préchauffage des moules de secours et la standardisation des interfaces d’outillage réduisent les temps d’arrêt. Ever-Power fournit des procédures de changement de moule détaillées et propose des systèmes de bases de moules à changement rapide pour les installations nécessitant des changements de format fréquents.

❓ Quel programme de maintenance préventive est recommandé et quels sont les éléments de service critiques ?

L'entretien quotidien comprend la vérification du niveau d'huile hydraulique et l'inspection du filtre à air. Les tâches hebdomadaires incluent la lubrification des rails de guidage et le contrôle de la qualité de l'eau de refroidissement. Les procédures mensuelles comprennent l'analyse de la filtration de l'huile hydraulique, l'inspection de l'élément chauffant et la vérification de l'encodeur du servomoteur. Toutes les 2 000 heures de fonctionnement, un entretien complet du système hydraulique, une évaluation de l'usure des vis et des cylindres, ainsi que le remplacement des joints de soupape sont nécessaires. L'entretien annuel comprend un contrôle complet du système électrique et un étalonnage de précision. Les pièces d'usure critiques comprennent les joints hydrauliques, les éléments chauffants et les roulements du plateau tournant. Ever-Power fournit des kits d'entretien avec des composants de qualité d'origine.

❓ Quelles formations et quel soutien Ever-Power propose-t-il aux opérateurs et aux techniciens ?

Les forfaits d'installation standard comprennent la mise en service sur site et une formation de 5 à 7 jours pour les opérateurs. Cette formation couvre le fonctionnement de la machine, le réglage des paramètres, les procédures de contrôle qualité et le dépannage de base. La formation technique avancée pour le personnel de maintenance aborde les systèmes hydrauliques, la configuration des servomoteurs, la programmation des commandes et le diagnostic systématique des pannes. Les supports de formation incluent des manuels d'utilisation complets, des calendriers de maintenance, des catalogues de pièces détachées et des organigrammes de dépannage. Une assistance technique à distance est disponible par téléphone, courriel et visioconférence. Ever-Power dispose de centres de service régionaux avec des techniciens qualifiés et un stock de pièces détachées.

❓ La machine peut-elle être intégrée à des systèmes d'automatisation en aval ?

Oui, la HGY150-V4 est compatible avec les protocoles de communication industriels standard (Modbus TCP/IP, Profinet), permettant son intégration aux systèmes MES, aux équipements de manutention robotisés, aux systèmes d'inspection visuelle et aux lignes de conditionnement automatisées. Son système de contrôle fournit des signaux d'E/S numériques pour la synchronisation des convoyeurs, l'éjection des rebuts et le comptage de la production. Ever-Power propose des modules d'interface personnalisés pour répondre à des besoins d'automatisation spécifiques. L'architecture PLC de la machine prend en charge la gestion des recettes pour les opérations multiproduits et l'enregistrement des données de production en temps réel, garantissant ainsi la conformité aux systèmes qualité.

❓ Quelles sont les capacités de contrôle qualité intégrées à la machine ?

Le système de contrôle intégré surveille les paramètres critiques du procédé, notamment les profils de pression et de vitesse d'injection, la température du moule dans plusieurs zones, la distribution de température de conditionnement des préformes, la force de la tige d'étirage, la séquence de pression de soufflage et la durée du cycle. Les fonctions de contrôle statistique des procédés suivent l'évolution des paramètres et déclenchent des alarmes lorsque les écarts dépassent les tolérances prédéfinies. Le système enregistre les données de production pour assurer la traçabilité et peut s'interfacer avec des appareils de mesure de qualité externes tels que des balances, des appareils de mesure d'épaisseur et des systèmes de vision. La gestion des paramètres par recettes garantit une configuration uniforme pour différents produits.

❓ Quelle est la durée de vie prévue de la machine et de ses principaux composants ?

Avec un entretien adéquat, le châssis et la structure mécanique de la machine offrent une durée de vie de 15 à 20 ans. Les principaux composants ont des intervalles de remplacement variables : servomoteurs (30 000 à 50 000 heures), pompes hydrauliques (20 000 à 30 000 heures), éléments chauffants (8 000 à 12 000 heures), vis et cylindre (15 000 à 25 000 heures selon l’abrasivité du matériau) et vannes hydrauliques (15 000 à 20 000 heures). Les roulements du plateau tournant doivent généralement être remplacés après 40 000 à 60 000 heures. La durée de vie des composants dépend fortement des conditions d’utilisation, de la qualité de l’entretien et des caractéristiques des matériaux. Ever-Power assure la disponibilité des pièces de rechange à long terme afin de garantir le bon fonctionnement des équipements tout au long de leur cycle de vie.

❓ Comment le processus ISBM en une étape se compare-t-il économiquement aux systèmes en deux étapes ?

Les systèmes en une seule étape offrent des avantages économiques significatifs pour certains scénarios de production. L'investissement est concentré sur une seule machine, contrairement aux équipements de moulage par injection et par soufflage séparés. La consommation d'énergie est réduite de 20 à 30 tonnes grâce à l'élimination du réchauffage des préformes. L'espace au sol requis est réduit d'environ 40 tonnes par rapport aux configurations en deux étapes. Les coûts de main-d'œuvre sont également inférieurs avec une machine unique. Cependant, les systèmes en deux étapes offrent une flexibilité accrue pour les produits standardisés à très grand volume, où la production de préformes peut être continue. Le seuil de rentabilité se situe généralement entre 8 000 et 15 000 heures de fonctionnement annuel, selon la complexité des bouteilles et le volume de production. Les systèmes en une seule étape excellent pour la diversité des produits, les petits lots et les applications nécessitant une manutention minimale.

❓ Quelles options de personnalisation sont disponibles pour répondre aux exigences spécifiques de l'application ?

Ever-Power propose une personnalisation poussée, incluant : des diamètres de vis alternatifs (40/50/55/60 mm) pour différentes tailles d’injection, des vis spécialement conçues pour les résines techniques, des systèmes de refroidissement optimisés pour les applications à cycle rapide, des configurations compatibles avec les salles blanches pour la production pharmaceutique, des systèmes d’insertion d’étiquettes intégrés, la coextrusion multicouche pour les applications barrières, des systèmes automatisés de changement de couleur, l’intégration d’un système d’inspection qualité par vision et des spécifications électriques sur mesure pour les installations internationales. Nos services d’ingénierie des moules développent des géométries de préformes et de flacons optimisées pour répondre aux exigences spécifiques de chaque produit. Contactez l’équipe d’ingénierie d’application d’Ever-Power pour discuter de vos besoins spécifiques.

Notre mission

En fournissant des machines d'emballage de la plus haute qualité grâce à des performances exceptionnelles et un service complet, Ever-Power s'est imposé comme le partenaire privilégié des fabricants soucieux de la qualité dans le monde entier.

Philosophie fondamentale

Expertise professionnelle, engagement ciblé, innovation continue et succès mutuel définissent notre approche du développement des équipements et des relations clients, garantissant une création de valeur durable.

Engagement qualité

Chaque machine incarne les principes de construction robuste, de performance stable et d'efficacité énergétique, appuyés par des protocoles de test rigoureux et une documentation qualité complète tout au long de la production.