Máquina de moldeo por soplado y estirado por inyección de un solo paso EP-HGYS150-V4 (cuatro estaciones)

Rango de diámetro de la botella: 17 mm - 118 mm

Rango de altura de la botella: 100 mm - 210 mm

Rango de diámetro del cuello: 15 mm - 83 mm

Volumen máximo de la botella: 2500 ml

Peso máximo de la botella: 130 g

Integración de sistema de triple servo

Utiliza tres conjuntos de sistemas de servobombas japonesas Yaskawa con servomotores WEICHI que proporcionan una potencia combinada de 43,2 kW, lo que garantiza un control de inyección preciso, tiempos de respuesta rápidos y una eficiencia energética excepcional en comparación con los sistemas hidráulicos tradicionales.

Calentamiento nano-infrarrojo avanzado

Equipado con tecnología de anillo calefactor de nano-infrarrojo lejano (KKW) de bajo consumo energético para un acondicionamiento uniforme de la preforma, eliminando los puntos calientes y reduciendo los defectos de cristalización, al tiempo que minimiza el consumo de energía a tan solo 10 kW para todo el sistema de calefacción.

Control hidráulico de precisión

Incorpora válvulas de alta presión Parker estadounidenses y cilindros Airtac, que proporcionan fuerzas de cierre estables de 150 kN para inyección y 200 kN para moldeo por soplado, con una repetibilidad excepcional y una mínima fluctuación de presión a lo largo de los ciclos de producción.

Gestión inteligente de la temperatura

El sistema de control integrado permite una regulación de temperatura de alta precisión en los circuitos del cilindro de inyección, el acondicionamiento de la preforma y el enfriamiento del molde, manteniendo una estabilidad de ±0,5 °C para lograr características óptimas de flujo del material y una calidad de producto constante.

Compatibilidad con múltiples materiales

Diseñado para procesar diversos materiales, incluidos PET, PETG, PC, PCTG y PP, adaptándose a aplicaciones que van desde botellas cosméticas transparentes hasta envases farmacéuticos resistentes al calor y frascos de boca ancha aptos para alimentos con las configuraciones de rosca adecuadas.

Eficiencia de cuatro estaciones

La configuración de plataforma giratoria de cuatro estaciones realiza simultáneamente la inyección, el acondicionamiento, el moldeo por soplado y estirado, y la eyección, optimizando los tiempos de ciclo y maximizando la producción, al tiempo que mantiene una consistencia excepcional del producto en todas las estaciones gracias a su funcionamiento sincronizado.

Tubo de aceite importado de Italia

Los tubos hidráulicos de alta calidad importados de Italia garantizan unas características superiores de flujo de aceite, resistencia a la fatiga por presión y una vida útil prolongada, lo que contribuye a la reconocida fiabilidad de la máquina y a sus mínimos requisitos de mantenimiento durante años de funcionamiento.

Diseño energéticamente eficiente

El sistema hidráulico servoaccionado reduce el consumo de energía entre un 30 y un 40 % en comparación con los sistemas convencionales, mientras que las zonas de calefacción optimizadas y el aislamiento minimizan las pérdidas térmicas, lo que se traduce en costes operativos significativamente menores y un menor impacto ambiental.

Compatibilidad de moldes ASB japoneses

Compatible con los moldes japoneses ASB-12M, estándar en la industria, lo que facilita una integración perfecta con la infraestructura de producción existente y permite un cambio rápido de molde para diferentes diseños de botellas sin necesidad de una extensa reconfiguración o modificación de las herramientas.

La resina fundida procedente de la unidad de plastificación se inyecta en la cavidad de la preforma a alta presión (fuerza de cierre de 150 kN). El tornillo servocontrolado garantiza un volumen de inyección preciso y una densidad de material uniforme. La geometría de la preforma está cuidadosamente diseñada para proporcionar una distribución óptima del material para las operaciones de estirado posteriores.

La preforma gira hasta la estación de acondicionamiento, donde el calentamiento por infrarrojo lejano a nanoescala mantiene una distribución de temperatura óptima (normalmente entre 95 y 110 °C para el PET). El perfil de temperatura a lo largo de la preforma garantiza una orientación molecular uniforme durante el estiramiento. El recorrido de acondicionamiento de 250 mm proporciona un tiempo de inmersión térmica adecuado.

Una varilla extensible se extiende 250 mm verticalmente mientras aire a alta presión (2,0-3,5 MPa) infla la preforma contra la cavidad refrigerada del molde de soplado. La orientación biaxial refuerza la estructura molecular, mejorando la transparencia, las propiedades de barrera y la resistencia al impacto. La fuerza de sujeción de 200 kN mantiene la presión de inflado de forma fiable.

El molde se abre y la botella terminada se extrae mediante un mecanismo de extracción con un recorrido de 170 mm. La eyección automatizada entrega las botellas a la cinta transportadora de recogida mientras la plataforma giratoria se posiciona para la siguiente estación. El ciclo continuo mantiene un flujo de producción constante sin intervención manual.

⚙️ Sistema de tres estaciones

🚀 Sistema de cuatro estaciones

Llevamos ocho meses utilizando la HGY150-V4 para la producción de botellas cosméticas de PET de entre 50 ml y 250 ml. La repetibilidad de la máquina es excepcional: observamos una variación de peso inferior a 0,3 g en series de producción de 50 000 botellas. El sistema servo proporciona una excelente precisión de inyección, y el calentamiento por nanoinfrarrojos garantiza un acondicionamiento uniforme de la preforma, sin los puntos calientes que experimentábamos con nuestro equipo anterior. El cambio entre los distintos diseños de botella tarda aproximadamente 45 minutos, lo cual se ajusta a nuestro programa de producción. Los componentes hidráulicos de Parker han demostrado su fiabilidad, sin fallos hasta la fecha.

Nuestra planta utiliza esta máquina para la producción de botellas de PET de grado farmacéutico con capacidades de 100 ml a 500 ml. El sistema integrado de control de temperatura mantiene una excelente estabilidad, fundamental para cumplir con los requisitos de la FDA. Valoramos la limpieza de la máquina y la mínima generación de partículas. El diseño de cuatro estaciones proporciona un buen rendimiento para nuestras necesidades, produciendo normalmente entre 400 y 450 botellas por hora, según el tamaño. La capacitación inicial del operador requirió aproximadamente tres semanas para alcanzar la competencia necesaria, lo cual es razonable dadas las capacidades del sistema. La documentación podría ser más completa en lo que respecta a la optimización avanzada de parámetros, pero el soporte técnico de Ever-Power ha respondido con prontitud a nuestras preguntas.

Seleccionamos la HGY150-V4 para la producción de botellas de bebidas especiales con geometrías complejas que requieren una distribución precisa del material. El control de la varilla de estiramiento y la modulación de la presión de soplado de la máquina nos permiten lograr una uniformidad del espesor de pared de ±5% en formas de botella complejas. El consumo de energía es, en promedio, 28% menor que nuestro sistema anterior de dos etapas al producir volúmenes equivalentes. Los servomotores Yaskawa han demostrado una excelente fiabilidad durante más de 12 000 horas de funcionamiento con solo mantenimiento rutinario. Valoramos especialmente la capacidad de la máquina para procesar material PETG para nuestras aplicaciones resistentes al calor: la precisión del control de temperatura evita la degradación del material a la vez que mantiene características de flujo óptimas.

Esta máquina gestiona nuestra producción de botellas de aceite comestible, operando en dos turnos diarios. La fuerza de cierre de moldeo por soplado de 200 kN contiene adecuadamente la presión para nuestros diseños de boca ancha de 1 litro. Hemos experimentado una buena fiabilidad de tiempo de actividad, con una disponibilidad promedio de 94% durante seis meses de operación. El sistema hidráulico funciona silenciosamente y mantiene un rendimiento estable. Una observación: el circuito de enfriamiento del molde requiere una gestión cuidadosa de la calidad del agua para evitar la acumulación de incrustaciones en los canales. Implementamos un sistema de filtración que resolvió este problema. El tamaño compacto de la máquina, en comparación con equipos de capacidad equivalente, fue un factor decisivo para las limitaciones de diseño de nuestra planta. Los costos generales de producción han disminuido aproximadamente 18% en comparación con nuestro proceso anterior.

Utilizamos la HGY150-V4 para la producción de envases cosméticos de alta gama, donde la claridad óptica y el acabado superficial son primordiales. El proceso de un solo paso elimina los problemas de cristalización que encontrábamos con los sistemas de recalentamiento y soplado. La claridad de la botella cumple con nuestras estrictas especificaciones, con valores de turbidez consistentemente inferiores a 2%. La uniformidad de temperatura de la estación de acondicionamiento es excepcional: medimos una variación inferior a 2 °C a lo largo de la preforma mediante termografía. Los procedimientos de cambio de moldes están bien diseñados, aunque invertimos en un segundo juego de moldes para minimizar el tiempo de inactividad entre ciclos de producción. La interfaz de control digital de la máquina proporciona buenas capacidades de monitorización del proceso, lo que permite el ajuste de parámetros en tiempo real para mantener condiciones óptimas.

Nuestra empresa fabrica botellas de productos de limpieza para el hogar utilizando esta máquina ISBM. El equipo cumple con nuestros requisitos de producción, fabricando botellas de 500 ml a 1,5 litros. El sistema servohidráulico ofrece una buena eficiencia energética: nuestros datos de consumo eléctrico muestran una reducción aproximada de 321 TP3T en comparación con nuestra máquina hidráulica convencional. La máquina requiere mantenimiento preventivo regular para mantener un rendimiento óptimo, el cual programamos mensualmente. La capacitación de nuestros operarios en la interfaz de control del sistema tomó un tiempo razonable. Hemos procesado con éxito materiales PET y PP con los ajustes adecuados de los parámetros de tornillo y temperatura. El soporte técnico de Ever-Power durante la instalación y puesta en marcha fue de gran ayuda para optimizar nuestros parámetros de proceso.

Implementación del sistema HGY150-V4 para envases de productos de cuidado de la piel de lujo que requieren una claridad óptica y un acabado superficial excepcionales. El sistema produce frascos con valores de turbidez inferiores a 1,5% y un brillo superficial superior a Ra 0,3 μm, cumpliendo con las especificaciones de las marcas de cosméticos premium. Producción promedio: 380 frascos/hora para múltiples referencias.

Instalación que permite la producción de botellas de condimentos de boca ancha, con especial énfasis en las propiedades de barrera y la resistencia a los impactos. El proceso ISBM produce botellas biaxialmente orientadas con tasas de transmisión de oxígeno inferiores a 0,12 cc/envase/día, lo que garantiza una mayor vida útil del producto. Capacidad de producción: 450 botellas/hora para el formato de 1 litro.

Línea de producción multicavidad para envases de desinfectantes y soluciones de limpieza domésticas. Su diseño resistente a productos químicos evita la degradación del material por el contacto con formulaciones agresivas. Admite botellas de 300 ml a 2 L con una distribución uniforme del espesor de la pared. Tiempo de funcionamiento: 96% durante un período de 18 meses.

Fabricación de botellas de aceite comestible de gran formato con asa integrada. La fuerza de soplado de 200 kN del sistema permite crear geometrías complejas, incluyendo asas integradas y estructuras de refuerzo en la base. El tratamiento con aditivos de barrera UV mantiene la calidad del aceite durante su exhibición en el punto de venta. Tiempo de ciclo promedio: 9,5 segundos para botellas de 2 litros.

Moldeo de precisión para marcas de belleza internacionales de prestigio que requieren una estética superficial impecable y tolerancias dimensionales estrictas (±0,15 mm). El sistema de calentamiento por nanoinfrarrojos previene defectos superficiales y mantiene la transparencia del material. Producción validada conforme a las normas GMP cosméticas con documentación de trazabilidad completa.

Producción de frascos de pequeño formato de grado farmacéutico en un entorno de sala limpia. El procesamiento en recinto cerrado de la máquina minimiza el riesgo de contaminación por partículas, fundamental para aplicaciones oftálmicas. Produce frascos que cumplen con los estándares de biocompatibilidad USP Clase VI, con documentación de validación para presentaciones regulatorias. La capacidad de limpieza in situ reduce la contaminación durante el cambio de formato.

❓ ¿Cuál es el tiempo de ciclo típico para el HGY150-V4 y cómo varía según el tamaño del biberón?

El tiempo de ciclo varía entre 6 y 12 segundos, dependiendo de la complejidad de la botella, el grosor de la pared y el tipo de material. Las botellas cosméticas pequeñas (50-100 ml) suelen tener ciclos de 6 a 8 segundos, las medianas (200-500 ml) requieren de 8 a 10 segundos, mientras que los envases grandes (1-2,5 l) necesitan de 10 a 12 segundos. Entre las variables que afectan al tiempo de ciclo se incluyen la duración del enfriamiento de la preforma, el tiempo de soplado y estiramiento, y la eficiencia del enfriamiento del molde. La configuración de cuatro estaciones optimiza el rendimiento mediante la ejecución de las etapas del proceso en paralelo.

❓ ¿Puede la máquina procesar materiales distintos del PET y qué modificaciones se requieren?

Sí, la HGY150-V4 procesa materiales PET, PETG, PC, PCTG y PP con los ajustes de configuración adecuados. Cada material requiere diseños de husillo específicos (relaciones de compresión), perfiles de temperatura del cilindro y parámetros de enfriamiento del molde. Por ejemplo, el procesamiento de PC exige temperaturas del cilindro más altas (280-310 °C) que el de PET (270-290 °C), mientras que el PP requiere relaciones de estiramiento modificadas debido a su menor tendencia a la cristalización. Ever-Power proporciona conjuntos de parámetros específicos para cada material y puede ofrecer configuraciones de husillo alternativas optimizadas para la resina que se desea procesar.

❓ ¿Qué infraestructura de servicios públicos se requiere para el funcionamiento de la máquina?

La máquina requiere: alimentación eléctrica trifásica de 370-400 V con una carga total conectada de 53,2 kW; aire comprimido a 2,0-3,5 MPa con un caudal mínimo de 1,2 m³/min y un punto de rocío de -40 °C; agua de refrigeración a una presión de 0,4-0,6 MPa, una temperatura de 20-25 °C y un caudal aproximado de 15 GPM; y agua para el enfriador de aceite de la máquina a 0,3-0,4 MPa. La calidad del agua debe cumplir con una dureza inferior a 25 ppm para evitar la formación de incrustaciones en los circuitos de refrigeración. La capacidad de carga del suelo requerida es de aproximadamente 1,2 toneladas/m².

❓ ¿Cuánto tiempo suele durar el cambio de molde y qué implica el proceso?

Los operarios experimentados pueden completar el cambio de molde en 30-60 minutos, dependiendo de la similitud del diseño de la botella. El proceso incluye: apagar y purgar el sistema de inyección, retirar los moldes de inyección y soplado existentes, instalar los nuevos moldes con alineación precisa, ajustar la posición de la varilla de estiramiento, configurar los ajustes del pasador de soplado y realizar ciclos de prueba para verificar los parámetros. Disponer de moldes de reserva precalentados e interfaces de herramientas estandarizadas reduce el tiempo de inactividad. Ever-Power proporciona procedimientos detallados para el cambio de molde y puede suministrar sistemas de base de molde de cambio rápido para instalaciones que requieren cambios de formato frecuentes.

❓ ¿Qué programa de mantenimiento preventivo se recomienda y cuáles son los elementos de servicio críticos?

El mantenimiento diario incluye la comprobación del nivel de aceite hidráulico y la inspección del filtro de aire. Las tareas semanales incluyen la lubricación de los rieles guía y la comprobación de la calidad del agua de refrigeración. Los procedimientos mensuales incluyen el análisis de la filtración del aceite hidráulico, la inspección de los elementos del sistema de calefacción y la verificación del codificador del servomotor. Cada 2000 horas de funcionamiento se requiere un servicio completo del sistema hidráulico, una evaluación del desgaste del husillo y el cilindro, y la sustitución de los sellos de las válvulas. El mantenimiento anual incluye pruebas exhaustivas del sistema eléctrico y una calibración de precisión. Los elementos de desgaste críticos incluyen los sellos hidráulicos, los elementos calefactores y los cojinetes de la plataforma giratoria. Ever-Power suministra kits de mantenimiento con componentes de calidad OEM.

❓ ¿Qué formación y apoyo ofrece Ever-Power a los operadores y técnicos?

Los paquetes de instalación estándar incluyen la puesta en marcha in situ con 5 a 7 días de capacitación para el operador, que abarca el funcionamiento de la máquina, el ajuste de parámetros, los procedimientos de control de calidad y la resolución de problemas básicos. La capacitación técnica avanzada para el personal de mantenimiento incluye sistemas hidráulicos, configuración de servomotores, programación de control y diagnóstico sistemático de fallas. Los materiales de capacitación incluyen manuales de operación completos, programas de mantenimiento, catálogos de repuestos y diagramas de flujo para la resolución de problemas. Se ofrece soporte técnico remoto por teléfono, correo electrónico y videoconferencia. Ever-Power cuenta con centros de servicio regionales con técnicos capacitados e inventario de repuestos.

❓ ¿Se puede integrar la máquina con los sistemas de automatización posteriores?

Sí, la HGY150-V4 incorpora protocolos de comunicación industrial estándar (Modbus TCP/IP, Profinet), lo que permite su integración con sistemas MES, equipos de manipulación robótica, sistemas de inspección visual y líneas de envasado automatizadas. El sistema de control proporciona señales de E/S digitales para la sincronización de la cinta transportadora, la expulsión de rechazos y el conteo de producción. Ever-Power puede suministrar módulos de interfaz personalizados para requisitos de automatización específicos. La arquitectura PLC de la máquina admite la gestión de recetas para operaciones multiproducto y el registro de datos de producción en tiempo real para el cumplimiento de los sistemas de calidad.

❓ ¿Qué capacidades de control de calidad incorpora la máquina?

El sistema de control integrado supervisa parámetros críticos del proceso, como la presión de inyección y los perfiles de velocidad, la temperatura del molde en múltiples zonas, la distribución de la temperatura de acondicionamiento de la preforma, la fuerza de la varilla de estirado, la secuencia de presión de soplado y la duración del ciclo. Las funciones de control estadístico del proceso registran las tendencias de los parámetros y activan alarmas cuando las desviaciones superan las tolerancias preestablecidas. El sistema registra los datos de producción para garantizar la trazabilidad y puede interactuar con dispositivos externos de medición de calidad, como básculas, medidores de espesor de pared y sistemas de visión. La gestión de parámetros basada en recetas garantiza una configuración uniforme para diferentes productos.

❓ ¿Cuál es la vida útil prevista de la máquina y sus componentes principales?

Con un mantenimiento adecuado, la estructura y el armazón de la máquina ofrecen una vida útil de 15 a 20 años. Los componentes principales tienen intervalos de reemplazo variables: servomotores (30 000-50 000 horas), bombas hidráulicas (20 000-30 000 horas), elementos calefactores (8 000-12 000 horas), husillo y cilindro (15 000-25 000 horas, según la abrasividad del material) y válvulas hidráulicas (15 000-20 000 horas). Los cojinetes de la plataforma giratoria generalmente requieren reemplazo después de 40 000-60 000 horas. La vida útil de los componentes depende significativamente de las condiciones de operación, la calidad del mantenimiento y las características del material. Ever-Power ofrece disponibilidad de repuestos a largo plazo para brindar soporte al equipo durante toda su vida útil.

❓ ¿Cómo se compara económicamente el proceso ISBM de un solo paso con los sistemas de dos pasos?

Los sistemas de un solo paso ofrecen ventajas económicas significativas para ciertos escenarios de producción. La inversión de capital se consolida en una sola máquina en comparación con los equipos separados de moldeo por inyección y soplado. El consumo de energía se reduce entre 20 y 301 TP3T al eliminar el recalentamiento de la preforma. Los requisitos de espacio en planta disminuyen aproximadamente en 401 TP3T en comparación con las configuraciones de dos pasos. Los costos laborales son menores con la operación de una sola máquina. Sin embargo, los sistemas de dos pasos brindan flexibilidad para productos estandarizados de muy alto volumen donde la producción de preformas puede operar de forma continua. El punto de equilibrio generalmente ocurre alrededor de 8,000 a 15,000 horas de operación anual dependiendo de la complejidad de la botella y el volumen de producción. Los sistemas de un solo paso destacan para la diversidad de productos, tamaños de lote más pequeños y aplicaciones que requieren una manipulación mínima de materiales.

❓ ¿Qué opciones de personalización están disponibles para los requisitos específicos de la aplicación?

Ever-Power ofrece una amplia gama de personalización, que incluye: diámetros de tornillo alternativos (40/50/55/60 mm) para diferentes tamaños de inyección, diseños de tornillo especializados para resinas de ingeniería, sistemas de refrigeración mejorados para aplicaciones de ciclo rápido, configuraciones compatibles con salas blancas para la producción farmacéutica, sistemas integrados de inserción de etiquetas, capacidad de coextrusión multicapa para aplicaciones de barrera, sistemas automatizados de cambio de color, integración de inspección de calidad basada en visión y especificaciones eléctricas personalizadas para instalaciones internacionales. Los servicios de ingeniería de moldes desarrollan geometrías optimizadas de preformas y botellas para requisitos específicos del producto. Póngase en contacto con el equipo de ingeniería de aplicaciones de Ever-Power para analizar sus necesidades específicas.

Nuestra misión

Al ofrecer maquinaria de envasado de máximo valor mediante un rendimiento excepcional y un servicio integral, Ever-Power se ha consolidado como el socio preferido de los fabricantes que priorizan la calidad en todo el mundo.

Filosofía fundamental

La experiencia profesional, la dedicación rigurosa, la innovación continua y el éxito mutuo definen nuestro enfoque para el desarrollo de equipos y las relaciones con los clientes, garantizando la creación de valor sostenible.

Compromiso con la calidad

Cada máquina incorpora principios de construcción robusta, rendimiento estable y eficiencia energética, respaldados por rigurosos protocolos de prueba y una documentación de calidad exhaustiva durante todo el proceso de producción.