Machine de moulage par injection-soufflage en une étape EP-HGY250-V4-B (quatre stations)

efficacité énergétique

Le procédé en une seule étape élimine le réchauffage des préformes, réduisant ainsi la consommation d'énergie du 30% par rapport aux systèmes traditionnels en deux étapes. La technologie à triple servomoteur garantit une utilisation optimale de l'énergie tout au long du cycle de production.

Contrôle de précision

Les servomoteurs MITSUBISHI de pointe et le système d'onduleur/automate programmable MIRLE garantissent une précision micrométrique pour chaque opération. Le contrôle intégré de la température assure des propriétés de matériaux constantes et une qualité de produit supérieure.

Production polyvalente

Compatible avec de nombreux matériaux (PET, PETG, PC, PCTG, PP) et capable de produire des bouteilles de 50 ml à 1000 ml. Le système de changement rapide de moule permet un changement de produit rapide avec un temps d'arrêt minimal.

Composantes internationales

Doté de composants haut de gamme, notamment des moteurs de robots italiens COMAU, des servomoteurs japonais MITSUBISHI, des vannes américaines Parker et des systèmes hydrauliques allemands YUKEN, il garantit une fiabilité de classe mondiale.

Hygiène supérieure

Ce procédé en une seule étape élimine les risques de contamination externe liés au stockage et à la manipulation des préformes. Il est idéal pour les applications pharmaceutiques, cosmétiques et alimentaires exigeant les normes d'hygiène les plus strictes.

Fonctionnement stable

Le serrage des moules par vérin hydraulique avec compensation par double servomoteur assure une répartition homogène de la pression. Des systèmes de refroidissement avancés maintiennent une température de fonctionnement optimale pour une production continue 24h/24 et 7j/7.

Moulage par injection

Le PET/PETG fondu est injecté dans des moules de précision pour former des préformes. Le système d'injection servo-commandé garantit une épaisseur de paroi constante et une orientation moléculaire optimale.

Climatisation

Les préformes sont maintenues à une température précisément contrôlée grâce à des systèmes de chauffage de pointe. Cette étape garantit une viscosité optimale du matériau pour l'étirage, sans gaspillage d'énergie.

Moulage par soufflage étiré

Des tiges d'étirage mécanique allongent la préforme tandis que de l'air comprimé la dilate contre des moules refroidis. Ce procédé d'orientation biaxiale améliore la résistance mécanique et la clarté.

Refroidissement et éjection

Les bouteilles finies subissent un refroidissement rapide pour prendre leur forme définitive. Des systèmes d'éjection automatisés les démoulent, prêtes pour le contrôle qualité et les étapes de conditionnement suivantes.

Système à trois stations

• Station 1 : moulage par injection
• Station 2 : Conditionnement combiné et moulage par soufflage-étirage
• Station 3 : Refroidissement et éjection

Système à quatre stations ✓

• Station 1 : moulage par injection
• Station 2 : Conditionnement thermique dédié
• Station 3 : moulage par soufflage étiré
• Station 4 : Refroidissement et éjection

Nous avons installé la machine EP-HGY250-V4-B sur notre ligne de production de flacons cosmétiques il y a six mois. Sa précision a considérablement amélioré la qualité de nos produits, avec un taux de défauts quasi nul. Les économies d'énergie réalisées ont permis de réduire nos coûts d'exploitation d'environ 251 000 £. La rapidité du changement de moule nous permet de passer d'un modèle de flacon à un autre en moins de 30 minutes, un atout essentiel pour la diversité de notre gamme de produits. L'équipe d'assistance technique d'Ever-Power a toujours répondu à nos demandes avec une grande réactivité.

La configuration à quatre postes s'est avérée un excellent investissement pour notre unité de conditionnement pharmaceutique. La précision du contrôle de la température est remarquable, garantissant ainsi la conformité de nos flacons de qualité médicale aux normes réglementaires les plus strictes. Nous apprécions la stabilité de la machine lors de son fonctionnement continu 24 h/24, avec un temps d'arrêt minimal pour la maintenance. L'intégration de composants japonais et italiens haut de gamme nous assure une fiabilité à long terme. Notre capacité de production a augmenté de 181 tonnes par rapport à notre ancien équipement à trois postes, tout en maintenant des standards de qualité supérieurs.

Après une étude de marché approfondie, nous avons choisi la machine EP-HGY250-V4-B d'Ever-Power pour la fabrication de nos bouteilles de boissons. Son système de servomoteurs offre une précision exceptionnelle et son interface PLC est remarquablement conviviale. Nos opérateurs ont maîtrisé les commandes en seulement deux jours de formation. Le processus en une seule étape a éliminé nos problèmes de stockage de préformes et réduit considérablement le gaspillage de matières premières. Les données de consommation énergétique montrent une réduction de 281 T/min par rapport à notre ancien système en deux étapes. Nous sommes particulièrement impressionnés par l'homogénéité de l'épaisseur des parois, quelle que soit la taille des bouteilles.

Nous évoluons dans le secteur de l'emballage alimentaire haut de gamme, où la qualité est primordiale. La machine EP-HGY250-V4-B offre des résultats constamment excellents, produisant des contenants à large ouverture d'une transparence et d'une intégrité structurelle parfaites. Son système hydraulique fonctionne en douceur et avec un minimum de bruit, contribuant ainsi à un environnement de travail optimal. Les besoins en maintenance sont raisonnables et l'approvisionnement en pièces détachées via la chaîne d'approvisionnement d'Ever-Power s'est avéré fiable. Le retour sur investissement a dépassé nos prévisions initiales grâce à une productivité accrue et à des taux de rebut réduits. Un investissement judicieux pour les fabricants soucieux de la qualité.

L'hygiène était notre priorité absolue pour les applications pharmaceutiques, notamment en ce qui concerne la production en une seule étape. L'EP-HGY250-V4-B élimine les risques de contamination inhérents aux procédés en deux étapes, un point crucial pour notre conformité réglementaire. La limpidité du produit est exceptionnelle et nous n'avons constaté aucun problème de trouble depuis son installation. La station de contrôle de la température assure une maîtrise précise, garantissant ainsi une qualité de produit constante. La documentation complète et les supports de formation d'Ever-Power ont permis à notre équipe d'optimiser rapidement les paramètres de production. La machine répond à toutes nos exigences de qualité rigoureuses.

Ayant travaillé avec différents équipements de soufflage pendant plus de vingt ans, je peux affirmer sans hésiter que l'EP-HGY250-V4-B offre un excellent rapport qualité-prix. Sa robustesse est indéniable, le choix des composants judicieux et ses performances fiables. Les servomoteurs garantissent un fonctionnement fluide et un contrôle précis, très appréciés des opérateurs au quotidien. L'intégration à notre ligne de production existante s'est faite sans difficulté. Après un an d'utilisation, les coûts de maintenance sont inférieurs aux prévisions et la disponibilité dépasse 95%. Pour les fabricants à la recherche d'une technologie éprouvée dotée de fonctionnalités modernes, cette machine offre des résultats professionnels constants.

Cosmétiques haut de gamme - Los Angeles, États-Unis

Application: Emballage cosmétique haut de gamme pour une marque de soins de la peau de luxe

Capacité: 4 800 bouteilles/heure (gamme 120 ml-250 ml)

Le client a constaté une réduction des coûts de production grâce au procédé 30%, tout en obtenant une clarté optique supérieure, indispensable à un positionnement haut de gamme. Ce procédé en une seule étape a permis d'éliminer les risques de contamination, un point crucial pour les applications de soins de la peau.

Flacons pharmaceutiques - Francfort, Allemagne

Application: Contenants de qualité médicale pour médicaments liquides

Capacité: 6 200 bouteilles/heure (bouteilles ambrées de 50 ml à 100 ml)

L'installation a passé avec succès les audits rigoureux de l'industrie pharmaceutique. L'épaisseur constante des parois et l'absence de risque de contamination ont satisfait aux exigences réglementaires strictes. Le client a obtenu la certification BPF avec validation continue de son fonctionnement.

Production de boissons - Sydney, Australie

Application: Bouteilles PET pour une marque d'eau minérale haut de gamme

Capacité: 5 500 bouteilles/heure (500 ml - 1 000 ml)

Les améliorations en matière d'efficacité énergétique ont permis de réaliser des économies annuelles de 271 TP3T. La transparence cristalline des bouteilles a renforcé l'image de marque. Le changement rapide des moules a permis des variations de design saisonnières sans interruption de production.

Emballages alimentaires - Milan, Italie

Application: Bocaux à large ouverture pour produits alimentaires gastronomiques

Capacité: 3 800 contenants/heure (200 ml-800 ml)

Des géométries de pots complexes avec des filetages précis ont été obtenues de manière constante. La conformité aux normes alimentaires a été vérifiée par des tests indépendants. Le client a élargi sa gamme de produits en utilisant le même équipement grâce à des modifications de moules.

Produits de soins pour bébés - Tokyo, Japon

Application: lait infantile et biberons

Capacité: 7 000 bouteilles/heure (150 ml-300 ml)

Les normes de sécurité strictes pour les produits pour nourrissons ont été largement dépassées. Une clarté exceptionnelle et une résistance aux chocs, essentielles pour les biberons, ont été systématiquement atteintes. Le client n'a signalé aucun défaut de qualité durant les six premiers mois.

Soins personnels - São Paulo, Brésil

Application: Bouteilles de shampoing et de gel douche pour le marché de masse

Capacité: 6 500 bouteilles/heure (250 ml-500 ml)

Les exigences de production à haut volume sont satisfaites grâce à la disponibilité du 98%. Sa conception robuste lui permet de fonctionner en continu sous un climat tropical humide. L'efficacité énergétique est essentielle pour proposer des prix compétitifs sur le marché des volumes importants.

1. Quels sont les principaux avantages de l'ISBM en une étape par rapport aux processus en deux étapes ?

Le procédé ISBM en une seule étape élimine le besoin de stockage, de transport et de réchauffage des préformes, permettant ainsi des économies d'énergie d'environ 301 TPE/3 TPE. Le cycle thermique continu prévient la dégradation et la contamination des matériaux, garantissant une qualité de produit supérieure. De plus, la réduction du nombre d'étapes de production diminue les coûts de main-d'œuvre et minimise l'espace au sol requis. Cette approche en une seule étape est particulièrement avantageuse pour les applications exigeant un contrôle d'hygiène strict, telles que les emballages pharmaceutiques et cosmétiques.

2. Quels matériaux l'EP-HGY250-V4-B peut-il traiter ?

Cette machine est conçue pour traiter divers matériaux thermoplastiques, notamment le PET (polyéthylène téréphtalate), le PETG (PET modifié au glycol), le PC (polycarbonate), le PCTG (polycarbonate modifié au glycol) et le PP (polypropylène). Le choix du matériau dépend des exigences de l'application, telles que la résistance chimique, la transparence, les propriétés de barrière et la conformité aux normes FDA. Notre équipe technique peut vous recommander les spécifications optimales pour vos produits et vous guider dans le choix des paramètres de traitement.

3. Combien de temps dure le changement de moule ?

Le changement de moule standard prend généralement entre 25 et 40 minutes, selon l'expérience de l'opérateur et la complexité des bouteilles. La machine est équipée de systèmes de montage de moules à verrouillage rapide et d'un rappel automatique des paramètres via l'interface automate programmable. Pour les installations où les changements de produits sont fréquents, nous recommandons de disposer d'un jeu de moules de secours préchauffés afin de minimiser les temps d'arrêt. Notre programme de formation comprend des procédures complètes de changement de moule pour une efficacité optimale.

4. Quel entretien est requis pour l'EP-HGY250-V4-B ?

L'entretien quotidien comprend l'inspection visuelle des systèmes hydrauliques, le contrôle des niveaux de pression pneumatique et le nettoyage des surfaces des moules. Les tâches hebdomadaires incluent la lubrification des pièces mobiles et l'inspection des connexions des servomoteurs. L'entretien mensuel comprend le nettoyage du filtre du refroidisseur d'huile et des contrôles complets du système. Un entretien annuel par un professionnel est recommandé pour l'étalonnage des servomoteurs et l'inspection des composants hydrauliques. Nous fournissons des programmes d'entretien détaillés et pouvons mettre en place des contrats de maintenance prédictive.

5. Quelle est la plage de capacité de production typique ?

La capacité de production varie en fonction de la taille des bouteilles, du matériau et de l'optimisation du temps de cycle. Pour les petites bouteilles (50-100 ml), la machine peut produire de 6 000 à 8 000 unités par heure. Les bouteilles moyennes (200-500 ml) atteignent généralement de 4 000 à 6 000 unités par heure. Les grandes bouteilles (600-1 000 ml) produisent entre 3 000 et 4 500 unités par heure. Le rendement réel dépend des exigences spécifiques du produit, du temps de refroidissement et des propriétés du matériau. Nous proposons des services de simulation et d'optimisation de la production lors de la mise en service.

6. La machine est-elle conforme aux normes de sécurité internationales ?

Oui, l'EP-HGY250-V4-B est conforme aux exigences de la certification CE et aux normes de gestion de la qualité ISO 9001. Ses dispositifs de sécurité comprennent des systèmes d'arrêt d'urgence, des protections avec capteurs de verrouillage et des mécanismes automatiques de protection des moules. La machine est conçue conformément aux directives internationales relatives à la sécurité des machines et est accompagnée d'une documentation de sécurité complète. Des certifications supplémentaires peuvent être obtenues pour répondre aux exigences régionales spécifiques.

7. Quelle formation et quel soutien Ever-Power propose-t-il ?

Nous proposons des formations complètes pour les opérateurs, couvrant le fonctionnement des machines, l'optimisation des paramètres, le dépannage et la maintenance courante. Ces formations peuvent être dispensées dans nos locaux ou sur site lors de l'installation. L'assistance après installation comprend une assistance technique à distance, la fourniture de pièces détachées et des bilans de performance périodiques. Notre équipe technique conserve un historique détaillé des équipements et peut fournir des recommandations d'optimisation basées sur les données. Des extensions de garantie et des contrats de maintenance sont disponibles.

8. La machine peut-elle s'intégrer aux lignes de production existantes ?

L'EP-HGY250-V4-B est conçu pour s'intégrer aux équipements standard de remplissage, de bouchage et d'étiquetage. Ses interfaces de convoyeur standard sont compatibles avec divers systèmes de manutention de bouteilles. Le système PLC prend en charge les protocoles industriels courants pour la synchronisation des lignes de production automatisées. Nous proposons des services de conseil en ingénierie afin de garantir une intégration optimale à votre infrastructure existante, incluant la planification des utilités et l'optimisation de l'agencement.

9. Quelle est la durée de vie prévue et le délai de retour sur investissement ?

Avec un entretien adéquat, la durée de vie opérationnelle de la machine dépasse généralement 15 ans. Des composants critiques de marques internationales de renom (MITSUBISHI, COMAU, Parker) garantissent une fiabilité à long terme. Le calcul du retour sur investissement (ROI) varie en fonction du volume de production, du coût des matières premières et du prix de l'énergie, mais la plupart des installations atteignent un retour sur investissement en 2 à 3 ans grâce à la réduction des coûts d'exploitation et à l'amélioration de l'efficacité. Nous proposons une analyse détaillée du ROI, personnalisée selon vos besoins de production spécifiques.

10. Comment la conception à quatre postes améliore-t-elle la qualité du produit ?

La station de conditionnement thermique dédiée (Station 2) assure une répartition optimale de la température des préformes avant l'étirage, condition essentielle pour une épaisseur de paroi uniforme et la prévention des défauts. La séparation du conditionnement et du soufflage permet une optimisation indépendante de chaque phase, garantissant une clarté optique, une régularité dimensionnelle et une résistance mécanique supérieures. Cette configuration est particulièrement avantageuse pour les bouteilles de conception complexe et les applications exigeant des tolérances serrées.

11. Quels services publics et infrastructures sont nécessaires à l'installation ?

La machine nécessite une alimentation électrique triphasée stable de 370 à 400 V, de l'air comprimé à une pression de 2,0 à 3,5 MPa, de l'eau de refroidissement à une pression de 0,4 à 0,6 MPa et de l'eau pour le refroidisseur d'huile à une pression de 0,3 à 0,4 MPa. L'espace au sol requis est d'environ 5,2 m × 2,5 m, avec un dégagement supplémentaire pour l'accès à la maintenance. Les fondations doivent supporter une charge répartie de 16 tonnes. Les spécifications détaillées des réseaux et les plans d'installation sont fournis lors de la planification du projet. Nous pouvons effectuer des visites de site préalables à l'installation afin d'assurer une configuration optimale.

Approuvé par les leaders du secteur

Parmi nos clients figurent des marques de renom telles que C'estbon, Haitian, Luhua, Walch, Blue Moon, Proya, Liby, Estée Lauder, Walmart, Big Forest et Shining Eye Drops. Ces partenariats témoignent de la confiance que ces entreprises leaders accordent à notre technologie et à nos services. Chaque collaboration renforce notre compréhension des exigences variées des marchés et consolide notre engagement envers l'innovation.