EP-HGYS150-V4-EV Máquina de moldeo por inyección-estirado-soplado de un solo paso totalmente controlada por servomotor (cuatro estaciones)

Normas técnicas de maquinaria

Parámetros de la máquina

Especificaciones del producto

Sistema totalmente controlado por servomotores

Equipada con 10 sistemas de control de servomotores de alta precisión, la máquina ofrece una exactitud y repetibilidad excepcionales en cada ciclo. Esta avanzada tecnología de servomotores reduce el consumo de energía hasta en un 60% en comparación con los sistemas hidráulicos tradicionales, a la vez que proporciona un control superior sobre la velocidad, la presión y el posicionamiento de la inyección, lo que garantiza una calidad de producto uniforme y minimiza el desperdicio de material.

Integración de componentes premium

Equipada con componentes internacionales de primera línea, como servomotores Yaskawa de Japón, válvulas de alta presión Parker de Estados Unidos, husillos NSK de Japón y reductores TSUNYEN de Taiwán, la máquina ofrece una fiabilidad y durabilidad excepcionales. Cada componente se selecciona cuidadosamente y se somete a rigurosas pruebas para garantizar un rendimiento óptimo incluso en entornos de producción exigentes que funcionan las 24 horas del día, los 7 días de la semana.

Eficiencia de cuatro estaciones

El diseño rotativo de cuatro estaciones maximiza la eficiencia de producción al permitir el procesamiento simultáneo en las estaciones de inyección, acondicionamiento, soplado y eyección. Este flujo de trabajo paralelo aumenta significativamente la productividad, manteniendo un control preciso de la temperatura y el acondicionamiento del material en cada etapa, lo que se traduce en una calidad superior de las botellas y tiempos de ciclo reducidos en comparación con las configuraciones tradicionales de tres estaciones.

Innovación en ahorro de energía

El sistema de calentamiento por infrarrojo lejano a nanoescala proporciona un calentamiento rápido y uniforme con un mínimo desperdicio de energía, mientras que la arquitectura servoaccionada elimina el consumo constante de energía de las bombas hidráulicas. Combinado con una gestión inteligente de la temperatura y sistemas de refrigeración optimizados, la máquina alcanza una eficiencia energética líder en la industria, reduciendo significativamente los costos operativos y el impacto ambiental.

Versatilidad multimaterial

Diseñada para procesar diversos tipos de polímeros, como PET, PETG, PC, PCTG y PP, la máquina ofrece una flexibilidad excepcional para diversas aplicaciones de envasado. Sus avanzadas zonas de control de temperatura y parámetros de procesamiento ajustables permiten cambios de material sin interrupciones, lo que posibilita a los fabricantes producir varias líneas de productos en una sola plataforma sin comprometer la calidad ni la eficiencia.

Sistema de control inteligente

El sistema de control PLC Inovance/MiRLE ofrece un funcionamiento intuitivo mediante una interfaz fácil de usar con monitorización en tiempo real, ajustes de proceso automatizados y capacidades de diagnóstico integrales. Las cajas de control integradas gestionan todas las funciones críticas, incluyendo la regulación de temperatura, la monitorización de presión y la sincronización de ciclos, mientras que el registro de datos y la conectividad remota permiten el mantenimiento predictivo y la optimización continua del proceso.

Llevamos ocho meses utilizando la EP-HGYS150-V4-EV en nuestra planta de envasado de cosméticos y los resultados han superado nuestras expectativas. La consistencia de la máquina es excepcional: estamos produciendo frascos de sérum de lujo con variaciones en el grosor de la pared inferiores a 0,05 mm, algo que nuestro equipo anterior no podía lograr. El ahorro energético también es significativo; nuestro consumo eléctrico se redujo en aproximadamente 551 TP3T en comparación con nuestro antiguo sistema hidráulico. La precisión del servocontrol nos permite mantener tolerancias estrictas incluso durante ciclos de producción prolongados, y la interfaz de usuario facilita la formación del operario. Esta máquina se ha convertido en la pieza clave de nuestra línea de envasado premium.

La configuración de cuatro estaciones demostró ser la opción ideal para nuestra producción de envases de bebidas a gran escala. Operamos esta máquina 22 horas al día, produciendo aproximadamente 12 000 botellas diarias con un tiempo de inactividad mínimo. La estación de acondicionamiento dedicada marca una diferencia notable en la calidad del producto: nuestras botellas tienen mayor transparencia y una distribución de paredes más uniforme que las que lográbamos con nuestras máquinas de tres estaciones. El equipo de soporte técnico de Ever-Power fue excelente durante la instalación y la capacitación, y su servicio posventa ha respondido con rapidez siempre que hemos necesitado asistencia. La fiabilidad y la eficiencia de producción de la máquina nos han ayudado a conseguir nuevos contratos con importantes marcas de bebidas.

Como persona que ha trabajado con diversas tecnologías de moldeo por soplado durante más de quince años, valoro la calidad de ingeniería de esta máquina. La integración de componentes japoneses y estadounidenses garantiza un rendimiento fiable, y el sistema de servomotor proporciona un control excepcional de todo el proceso. Fabricamos frascos farmacéuticos que requieren una consistencia y limpieza absolutas, y esta máquina cumple con ambos requisitos. El control automático de temperatura elimina las conjeturas en la configuración del proceso, y el diagnóstico integral ayuda a nuestro equipo de mantenimiento a prevenir problemas antes de que causen paradas de producción. La capacidad de la máquina para procesar múltiples materiales sin procedimientos de cambio complejos nos ha brindado una valiosa flexibilidad de producción.

Desde el punto de vista de la calidad, esta máquina funciona de maravilla. Nuestra tasa de defectos se redujo de 2,31 TP3T a menos de 0,51 TP3T tras la implementación de la EP-HGYS150-V4-EV en la producción de nuestras botellas de aceite comestible. La consistencia del producto es excelente, algo fundamental al producir miles de botellas diarias para importantes marcas minoristas. La curva de aprendizaje inicial para nuestros operarios fue más pronunciada de lo esperado, principalmente debido a las funciones avanzadas y las opciones de control precisas, pero tras la formación adecuada, ahora valoran las capacidades de la máquina. El programa de mantenimiento preventivo es razonable y el sistema de diagnóstico de la máquina ayuda a identificar posibles problemas con antelación. Recomendaría este equipo a instalaciones centradas en entornos de producción orientados a la calidad.

La compatibilidad de la máquina con los moldes ASB-12M fue un factor decisivo para nuestra compra, ya que contábamos con una importante inversión en utillaje. La transición fue impecable y comenzamos a producir botellas de alta calidad a los dos días de la instalación. La eficiencia energética es realmente impresionante: la huella de carbono de nuestra planta ha mejorado notablemente desde la instalación de este equipo. Los componentes japoneses, en particular los servomotores Yaskawa y los husillos NSK, nos brindan confianza en su fiabilidad a largo plazo. Valoramos el registro detallado de datos de producción, que nos ayuda a optimizar nuestros procesos continuamente. Para los fabricantes que buscan modernizar sus operaciones de moldeo por soplado manteniendo la compatibilidad con el utillaje existente, esta máquina ofrece una excelente solución.

Nuestra inversión en la EP-HGYS150-V4-EV ha resultado muy rentable para nuestras operaciones de fabricación de biberones. Los estándares de precisión y limpieza exigidos para los productos infantiles son muy estrictos, y esta máquina cumple sistemáticamente con dichos requisitos. El sistema de servocontrol proporciona la repetibilidad exacta que necesitamos, y la facilidad de ajuste de parámetros nos permite cambiar entre diferentes diseños de biberones sin largos tiempos de inactividad. La calidad de fabricación es sólida y la máquina ha funcionado de forma fiable incluso durante nuestros picos de producción. La documentación de Ever-Power es completa, lo que facilita la resolución de problemas cuando surgen incidencias menores. El retorno de la inversión ha sido más rápido de lo previsto gracias al aumento de la capacidad de producción y a la reducción de los costes energéticos.

Se instalaron tres máquinas EP-HGYS150-V4-EV para producir frascos de sérum y esencia de alta gama, con capacidades de 30 ml a 100 ml. El proyecto requería una uniformidad excepcional en el grosor de la pared (tolerancia de ±0,03 mm) y una transparencia perfecta para una presentación de lujo. Capacidad de producción: 35 000 frascos diarios en total.

Se implementaron dos máquinas para la producción de frascos farmacéuticos estériles (de 50 ml a 250 ml) para medicamentos líquidos. El proyecto hizo hincapié en la compatibilidad con salas blancas, la documentación de validación y la uniformidad de las especificaciones del producto, cumpliendo con los estándares farmacéuticos internacionales. Se integró con líneas automatizadas de inspección y llenado.

Suministramos cuatro máquinas para la producción de botellas de PET (de 400 ml a 1500 ml) para zumos y tés frescos. Nos centramos en la producción a gran escala, el cambio rápido entre tamaños de botella y el mantenimiento de las propiedades de barrera del producto para prolongar su vida útil. La integración con la infraestructura de llenado y etiquetado existente fue exitosa.

Se instalaron tres máquinas para botellas de PET de boca ancha (500 ml-2500 ml) destinadas a aceites comestibles. Los requisitos del proyecto incluían una excelente protección UV, resistencia química e integración de asas para botellas de mayor tamaño. Las máquinas se configuraron para material PETG con el fin de optimizar sus propiedades de barrera y transparencia.

Se entregaron cinco máquinas para diversas líneas de productos de cuidado personal, incluyendo botellas de champú, acondicionador, gel de ducha y jabón de manos (de 250 ml a 900 ml). La capacidad de trabajar con múltiples materiales era esencial, con producción en PET, PETG y PP, según la compatibilidad de la formulación del producto. Se requerían amplias opciones de igualación de color y personalización de marca.

Dos máquinas dedicadas a la producción de biberones, vasos con boquilla y recipientes para comida infantil (de 100 ml a 300 ml). Cumplimos con estrictos requisitos de seguridad y calidad, incluyendo la certificación libre de BPA, una precisión volumétrica excepcional y una mayor resistencia a las caídas. Toda la producción está validada para su uso en contacto con bebés.

¿Cuál es el tiempo de ciclo típico para la máquina EP-HGYS150-V4-EV?

Los tiempos de ciclo varían según el tamaño de la botella, el material y la complejidad del diseño, pero generalmente oscilan entre 6 y 10 segundos. Las botellas más pequeñas (30-100 ml) suelen alcanzar tiempos de ciclo más rápidos, de 6 a 7 segundos, mientras que los envases más grandes (500-2500 ml) pueden requerir de 8 a 10 segundos. El diseño de cuatro estaciones permite optimizar cada etapa del proceso, reduciendo a menudo los tiempos de ciclo entre 15 y 251 TP3T en comparación con máquinas equivalentes de tres estaciones. Los tiempos de ciclo reales deben confirmarse durante la fase de prueba del molde, según los requisitos específicos del producto.

¿Qué materiales puede procesar la máquina y existen limitaciones al respecto?

La máquina está diseñada para procesar polímeros PET, PETG, PC, PCTG y PP, cubriendo la gran mayoría de las aplicaciones de envasado. Cada material cuenta con parámetros de procesamiento óptimos de temperatura, presión y tiempo, preprogramados en el sistema de control. El PET y el PETG son los más comunes en aplicaciones de bebidas y cosméticos; el PC ofrece una resistencia superior al impacto para biberones; el PCTG proporciona una excelente transparencia y resistencia química; y el PP funciona bien para ciertos envases de alimentos. La selección del material debe considerar el producto a envasar, las propiedades de barrera requeridas y los requisitos normativos del mercado objetivo.

¿Cuánto espacio se requiere para la instalación, incluyendo el equipo auxiliar?

La máquina ocupa unas dimensiones de 5,2 m × 1,8 m × 3,3 m (largo × ancho × alto), pero deberá prever aproximadamente 8 m × 5 m de espacio total en planta para alojar la máquina, el almacenamiento de moldes, el equipo de manipulación de materiales y el acceso para mantenimiento. Se requiere espacio adicional para los sistemas auxiliares, como el compresor de aire (con una capacidad típica de 30-50 m³/min), la unidad de refrigeración (con una capacidad de refrigeración de 30-40 kW), los sistemas de secado y alimentación de materiales y la estación de control de calidad. La altura del techo debe ser de al menos 4,5 m para permitir el acceso de la grúa durante la instalación y el cambio de moldes. Nuestro equipo técnico puede proporcionarle planos de distribución detallados según la configuración específica de sus instalaciones.

¿Cuáles son las características de consumo energético en comparación con las máquinas hidráulicas?

El sistema servoeléctrico reduce drásticamente el consumo de energía en comparación con las máquinas hidráulicas tradicionales. Mientras que una máquina hidráulica comparable podría consumir entre 180 y 220 kW durante su funcionamiento, la EP-HGYS150-V4-EV suele consumir entre 60 y 80 kW, dependiendo de las condiciones de producción. Esta reducción en el consumo de energía se traduce en un ahorro significativo a lo largo de la vida útil de la máquina. Los servomotores solo consumen energía durante el movimiento, a diferencia de las bombas hidráulicas que funcionan continuamente. Además, el eficiente sistema de calefacción por infrarrojo lejano a nanoescala minimiza el desperdicio de energía térmica. La mayoría de los clientes recuperan la inversión inicial, que es mayor, en un plazo de 18 a 30 meses gracias únicamente al ahorro energético.

¿Cuánto tiempo se tarda en cambiar los moldes y en qué consiste el proceso?

El cambio de molde suele requerir de 1,5 a 3 horas, dependiendo de la complejidad del nuevo diseño de la botella y la experiencia de los operarios. El proceso consiste en retirar de forma segura el conjunto de moldes actual (molde de inyección, accesorios de acondicionamiento y molde de soplado), instalar las nuevas herramientas, ajustar los parámetros del proceso mediante la interfaz de control y realizar pruebas iniciales para verificar la calidad. El diseño de la máquina facilita cambios relativamente rápidos gracias a los puntos de montaje del molde accesibles y al guardado/carga automático de parámetros. Recomendamos mantener un sistema de almacenamiento de moldes bien organizado y una documentación completa sobre los cambios para minimizar el tiempo de inactividad. Con operarios experimentados y los procedimientos adecuados, los tiempos de cambio pueden reducirse a menos de 2 horas.

¿Qué formación se requiere para los operadores y el personal de mantenimiento?

Ever-Power ofrece capacitación integral como parte de la instalación de la máquina. La capacitación para operadores suele durar de 3 a 5 días y abarca el funcionamiento de la máquina, el ajuste de parámetros del proceso, el mantenimiento rutinario, la resolución de problemas básicos y los procedimientos de seguridad. La capacitación para el personal de mantenimiento requiere de 2 a 3 días e incluye programas de mantenimiento preventivo, procedimientos de reemplazo de componentes, uso del sistema de diagnóstico y técnicas de reparación comunes. Recomendamos que tanto los operadores como el personal de mantenimiento asistan a las sesiones de capacitación. Se puede programar capacitación de seguimiento para los nuevos empleados y se ofrece soporte en línea para la capacitación de actualización. Los operadores con experiencia previa en moldeo por soplado generalmente alcanzan la competencia necesaria en 1 o 2 semanas de operación regular.

¿Cuál es el programa de mantenimiento previsto y cuáles son las piezas de desgaste más comunes?

El mantenimiento regular es sencillo y sigue un cronograma estructurado. Las revisiones diarias incluyen los puntos de lubricación, la circulación del agua de refrigeración y la presión del sistema de aire. El mantenimiento semanal comprende la limpieza de filtros y la inspección de los componentes de desgaste visibles. Las tareas mensuales incluyen la inspección del servomotor, la copia de seguridad del PLC y un diagnóstico detallado del sistema. El mantenimiento mayor, cada 6 meses, incluye una inspección mecánica completa y la sustitución de los componentes de desgaste según sea necesario. Las piezas de desgaste comunes incluyen los sellos del cilindro neumático, los componentes de la válvula de alta presión, ciertos rieles guía y los cojinetes de la plataforma giratoria. Se proporciona una lista de repuestos recomendados con la máquina. Con un mantenimiento adecuado, la máquina debería proporcionar un servicio fiable durante 10 a 15 años o más.

¿Se puede integrar la máquina en líneas de producción automatizadas?

Sí, el EP-HGYS150-V4-EV está diseñado para una integración perfecta con sistemas de producción automatizados. La máquina ofrece protocolos de comunicación estándar (Ethernet, Modbus, Profibus) para conectarse a sistemas de automatización de fábrica, software MES y redes SCADA. Las señales de salida pueden activar equipos posteriores, como cintas transportadoras, sistemas de inspección, máquinas de llenado y etiquetado. La máquina puede recibir comandos de arranque/parada de sistemas de preparación de materiales anteriores y proporcionar datos de producción en tiempo real para su monitorización y análisis. Podemos colaborar con su integrador de automatización para garantizar una integración fluida del sistema, o bien proporcionar soluciones de automatización completas llave en mano, incluyendo manipulación robótica, inspección visual y sistemas de envasado automatizados.

¿Qué características de control de calidad incorpora la máquina?

La máquina incorpora múltiples funciones de control de calidad para garantizar una calidad de producto uniforme. El monitoreo en tiempo real registra parámetros críticos como la presión de inyección, los perfiles de temperatura, la presión de soplado, el tiempo de ciclo y la fuerza de cierre. El sistema detecta automáticamente las desviaciones de los parámetros establecidos y puede rechazar los productos que no cumplen con las especificaciones. El registro de datos del proceso permite la trazabilidad y el análisis estadístico del control del proceso. El sistema de servocontrol proporciona una repetibilidad excepcional, generalmente dentro de ±0,5% para las dimensiones clave. La integración opcional con sistemas de inspección visual permite verificar las dimensiones de la botella, el espesor de la pared y los defectos visuales. El completo sistema de diagnóstico ayuda a identificar posibles problemas de calidad antes de que resulten en productos defectuosos, lo que facilita una gestión de calidad proactiva.

¿Cuál es la capacidad de producción de la máquina para diferentes tamaños de botellas?

La capacidad de producción varía significativamente según el tamaño y el diseño de la botella. Para botellas pequeñas (30-100 ml), la máquina puede producir entre 8.000 y 12.000 unidades diarias en funcionamiento continuo. Las botellas medianas (250-500 ml) suelen alcanzar entre 6.000 y 8.000 unidades diarias. Los envases más grandes (1000-2500 ml) pueden producir entre 4.000 y 6.000 unidades diarias. Estas cifras se basan en un funcionamiento eficiente con un tiempo de inactividad mínimo. Los moldes multicavidad pueden multiplicar estas cifras; por ejemplo, un molde de 4 cavidades para botellas pequeñas podría producir entre 32.000 y 48.000 unidades diarias. Las tasas de producción reales dependen del tiempo de ciclo, las características del material, los requisitos de calidad y la eficiencia operativa. Podemos proporcionarle un análisis detallado de la capacidad en función de sus diseños de botella y requisitos de producción específicos.

¿Qué tipo de soporte postventa y garantía ofrece Ever-Power?

Ever-Power ofrece un servicio integral de posventa, incluyendo una garantía estándar de 12 meses que cubre todos los componentes y la mano de obra (opciones de garantía extendida disponibles). Durante el período de garantía, ofrecemos reemplazo gratuito de piezas defectuosas y soporte técnico remoto. Nuestro equipo técnico está disponible por teléfono, correo electrónico y videoconferencia para brindar asistencia en la resolución de problemas. Se puede coordinar servicio en sitio cuando el soporte remoto no sea suficiente. Mantenemos un amplio inventario de repuestos para una entrega rápida y así minimizar el tiempo de inactividad. Más allá del período de garantía, ofrecemos contratos de servicio, programas de mantenimiento preventivo y soporte técnico continuo. Muchos de nuestros clientes han mantenido una relación comercial con nosotros durante más de una década, beneficiándose de recomendaciones de mejora continua y actualizaciones de equipos.

Enfoque profesional

Nuestra dedicación exclusiva a la excelencia en maquinaria de envasado garantiza que todos los recursos se dirijan al avance de la tecnología de moldeo por soplado y a satisfacer las necesidades cambiantes de nuestros clientes.

Innovación dedicada

La investigación y el desarrollo continuos impulsan la evolución de nuestros productos, garantizando que nuestras máquinas incorporen los últimos avances tecnológicos y las mejores prácticas de fabricación.

Éxito mutuo

Consideramos nuestras relaciones con los clientes como alianzas en las que su éxito refleja directamente nuestro compromiso con la excelencia e impulsa nuestros esfuerzos de mejora continua.